История Кирово-Чепецкого химического комбината

Ки́рово-Чепе́цкий хими́ческий комбина́т и́мени Б. П. Константи́нова (КЧХК) — советское и российское химическое предприятие, существовавшее в городе Кирово-Чепецке Кировской области.

Было создано в 1938 году^[1]. С 1942 года стало именоваться «завод 752»^[2]. 24 октября 1958 года состоялась передача завода в Минсредмаш СССР^[3].

Приказом от 31 января 1966 года № 4671 для предприятия введено наименование «Кирово-Чепецкий химический завод»^[4].

18 апреля 1972 года было принято предложение о строительстве в Кирово-Чепецке крупного производства минеральных удобрений^[5], в связи с чем 3 января 1978 года предприятие было реорганизовано в Кирово-Чепецкий химический комбинат, в составе которого организовали завод полимеров, завод минеральных удобрений и ремонтно-механический завод^[6].

Преобразование КЧХК в акционерное общество произошло распоряжением Правительства России от 20 мая 1994 года^[7]. В 2003 году из состава КЧХК было выделено дочернее ООО «Завод полимеров КЧХК», в мае 2005 года создано дочернее ООО «ЗМУ КЧХК»^[8].

В 2008 году 100 % акций ОАО «КЧХК» перешло в собственность компании ОАО «ОХК „Уралхим“»^[9]. Непрофильные для рынка минеральных удобрений активы (в частности, Завод полимеров КЧХК) были объединены в холдинг «ГалоПолимер»^[10].

В 2010 году ОАО «Кирово-Чепецкий химический комбинат им. Б. П. Константинова» было реорганизовано в форме его присоединения к Заводу минеральных удобрений КЧХК^[9].

Приказом заместителя наркома тяжёлой промышленности М. Г. Первухина от 27 сентября 1938 года местом строительства в Кировской области завода по выпуску удобрений (фосфора и диаммонийфосфата) был определён Просницкий промышленный узел в устье реки Чепцы, где в 1935 году постановлением Совета Труда и Обороны было намечено строительство ТЭЦ на местном торфе, а наркомат лесной промышленности запланировал создание крупнейшего ЦБК^[1]. Проектирование химзавода было поручено Государственному институту по проектированию заводов основной химии (Гипрохиму), а строительство — образованному 24 января 1939 года наркомату химической промышленности. В открытой переписке строящийся объект получил наименование «Завод „Ф“»^[1].

Первым директором завода стал Михаил Васильевич Крычков^[1]. Руководящий состав был сформирован в основном из специалистов, работавших в соседних районах Кировской области^[11].

За предвоенные годы в эксплуатацию на строительной площадке был сдан ряд объектов инфраструктуры: контора, конюшня на 30 лошадей, склады горючего, извести и цемента, насосная станция, магазин, баня, столовая с кухней, а также восьмиквартирный и 2 двухквартирных дома, 3 общежития (на 36 человек каждое). К ноябрю 1940 года на строительстве завода было 140 постоянных и около 100 временных работников. Ряд объектов были введены заводом при долевом участии ТЭЦ: клуб и детсад на 35 мест^[12]. Основным транспортом на строительстве являлся гужевой: в отчёте за 1939 год сказано, что автотранспортом перевезено 5400 тонн грузов и израсходовано 302248 кг горючего, а гужевым транспортном — 12520 тонн и потрачено 22774 кг овса, 4290 кг отрубей и 34 тонны сена^[13].

Важнейшим событием 1940 года в развитии промышленного узла стала укладка основного полотна железнодорожной ветки Бумкомбинат — Чепецкая, остававшейся подразделением завода до 1952 года (когда она была передана в ведение МПС СССР^[14]). 7 августа 1941 года была начата опытная эксплуатация железнодорожной линии^[15].

Одновременно в районе деревни Прохоры созданной артелью строился кирпичный завод «Керамик», который был сдан 22 сентября 1941 года, что позволило начать возведение промышленных объектов^[15]. Годовая производительность производства красного кирпича достигала 1 миллиона штук (при сезонной работе). Из механизмов артель имела дизельный движок для подъёма тросами вагонеток с глиной из карьера к глиносмесителям. Остальные операции — погрузка, выгрузка глины, кирпича на сушку и из печей — осуществлялись вручную^[16].

После начала Великой Отечественной войны постановлением СНК СССР от 13 июля 1941 года было предписано организовать на заводе «Ф» производство хлоргаза и пикриновой кислоты — сильного взрывчатого вещества, служившего начинкой артиллерийских снарядов. После проведения геодезических работ на заседании облисполкома утвердили проект землеотведения 250 га земли у колхозов «Социализм», им. Ворошилова, «Ореховский» и гослесофонда^[17]. Вскоре, 14 октября 1941 года постановлением Совета по эвакуации на этой территории было решено разместить эвакуируемый из Москвы завод 93 с перепрофилированием его на выпуск хлорной извести, хлороформа и хлорпикрина (в период 6 ноября по 13 февраля 1942 года, когда эвакуацию завода 93 остановили в связи с изменением оперативной обстановки под Москвой, прибыло 49 вагонов из 120 запланированных).^[18]. 15 марта 1942 года постановлением СНК СССР на той же площадке было решено создать производство каустика, хлорбензола и соляной кислоты^[19], но 4 августа новым постановлением СНК СССР тематику изменили, предписав организовать к 1 декабря производство 15 тысяч тонн карбида кальция в год^[20].

С начала 1942 года название завода в документации изменилось на «завод 752». С весны началось регулярное водное сообщение с Кировом и Слободским на двух катерах («Спартак» и «Химик») и грузовом шитике — барже грузоподъёмностью 100 тонн^[2]. С начала войны на работу было принято более 500 эвакуированных и беженцев из Ленинграда, Москвы, Украины, Белоруссии, Литвы, но уже в 1943—1944 годах началось их возвращение, замещаемое мобилизацией по трудовой повинности в районах области — в основном, девушками 16—25 лет^[21].

Приступить к выполнению постановления о выпуске карбида кальция, производимого в электропечах, стало возможным с пуском Кирово-Чепецкой ТЭЦ в середине 1942 года. Другими предпосылками были наличие поблизости известняка и возможность подвоза по железной дороге кокса^[20].

Пуск цеха состоялся 3 апреля 1943 года. Обожжённую известь получали в работающей на дровах печи обжига мощностью 7 тонн в сутки (5 — для карбида кальция и 2 — для хлорной извести)^[22].

На 1 января 1944 года жилой фонд завода состоял из 2569 м² в жилых домах и 2109 м² в бараках^[23]. В условиях дефицита электроэнергии по приказу директора М. В. Крычкова во всех домах и общежитиях демонтировали розетки и проводку к ним. В целях укрепления дисциплины были введены меры поощрения (первоочередная продажа стахановцам товаров по карточкам, дополнительное горячее питание, ремонт обуви и одежды) и наказания (снижение хлебного пайка на 100 грамм за прогул)^[24].

В этих условиях по приказу наркома химической промышленности от 6 февраля 1943 года на заводе приступили к организации нового производства — цеха «снаряжения боеприпасов» (химических мин типа «ОТ»^[25]). Уже с мая начали прибывать монтажники, что стало причиной «уплотнения» в посёлке до 3 м² на проживающего с предписанием установить в комнатах двухъярусные нары^[26]. Большие группы работников направлялись в город Дзержинск для практического обучения. Однако в январе 1945 года пришло распоряжение законсервировать подготовленное к пуску производство (цех № 5) — настолько далеко отошла линия фронта^[27].

16 октября 1944 года приказом по заводу разрешили предоставлять отпуска подросткам до 16 лет^[28], а 30 июля 1945 года постановлением Верховного Совета СССР отменённые на военное время отпуска были разрешены всем работникам^[29].

В начале января 1946 года из заграничной командировки по подбору оборудования и документации для поставки в качестве военных трофеев вернулись главные технические специалисты завода. После этого с баз Кёнигсберга, Либавы и Клайпеды поступило более 400 вагонов с грузами. Был создан специальный отдел трофейного оборудования; его учёт находился на особом балансе по двум ведомствам — финансов и химической промышленности^[30].

Первое на заводе производство — карбида кальция — было окончательно остановлено в 1952 году^[31].

Резкое изменение тематики завода произошло в 1946 году, когда завод 752 наравне со свердловским заводом 813 (ныне — Уральский электрохимический комбинат в городе Новоуральск) и челябинским заводом 817 (ныне — ПО «Маяк» в городе Озёрске) был включён в программу создания «советской атомной бомбы». Если на заводе 813 производилось диффузионное разделение изотопов урана ²³⁵U и ²³⁸U, на заводе 817 — строился атомный уран-графитовый реактор для получения оружейного плутония, то заводу 752 предстояло решить задачи промышленного производства гексафторида урана, необходимого для последующего обогащения урана^[32].

Опытное производство гексафторида урана (именуемого в документах того периода «алив-6»^[33]) было организовано на заводе 148 в городе Дзержинске, но было крайне ограниченным^[34]. Специальный комитет при СМ СССР направил на имя Председателя СМ СССР И. В. Сталина проект постановления по заводу 752, которое было утверждено 30 сентября 1946 года (№ 2226-914)^[33]. В постановляющей части было указано:

Обязать МВД СССР (Круглова) и МХП (Первухина) построить и смонтировать на заводе 752 МХП по его проекту цеха по производству продукта «Алив-6» мощностью 1000 кг в сутки и специальной смазки № 189 с вводом в действие к 1 июля 1947 г., а также выполнить по согласованному графику необходимые вспомогательные сооружения. (…)
Разрешить МВД СССР организовать для выполнения работ строительное управление № 885.
Обязать МХП (Первухин) на основе разработанного проектного задания обеспечить стройуправление № 855 МВД рабочими чертежами в следующие сроки:

а) по строительству основных цехов производственных корпусов с 15 ноября по 15 декабря 1946 года;

б) по строительным рабочим проектам остальных объектов по 1 февраля 1947 года;

в) рабочие чертежи по монтажу технологического оборудования к 1 апреля 1947 года

Утвердить мероприятия по обеспечению строительства спеццехов на заводе 752^[35].

Сроки пуска новых производств оказались в итоге сдвинутыми на полтора года из-за переноса сроков строительства на объектах заводов 813 и 817 (как указано в отчёте, представленном И. В. Сталину: «…вследствие научных и инженерных трудностей, обусловленных новизной уран-графитового котла…»^[36][37]

Начальником стройуправления № 855 МВД СССР в посёлке Кирово-Чепецком в октябре 1946 года был назначен Даниил Иосифович Лисица^[38], а с апреля 1948 года — Владимир Иванович Канахистов^[39]. У строителей МВД в посёлке отсутствовала база, поэтому первые месяцы решались вопросы по её созданию. В состав стройуправления была передана также служба охраны завода, поскольку основную рабочую силу МВД составляли заключённые, что требовало формирования особой инфраструктуры: лагеря, бараков, казарм, ограждений^[38].

В установленные сроки пройти обычные этапы создания промышленного производства (проектирование, подготовка строительной базы, изготовление оборудования, монтаж, наладка) было невозможно, поэтому на начальном этапе разрешили, во-первых, стройуправлению № 885 — осуществлять строительство завода 752 без утверждённых проектов и смет, согласовывая работы с министром химической промышленности СССР М. Г. Первухиным, и, во-вторых, Госбанку СССР — осуществлять финансирование этих работ по фактическим затратам^[40].

Летом 1947 года контингент заключённых приступил к работам на строительстве титульных объектов. Согласно отчёту, строителей в конце года насчитывалось более 3500 человек, в том числе 540 вольнонаёмных. На стройке активно пользовались системой зачётов для заключённых, доведя к 1949 году показатель зачёта до 1 к 3 (с погашением годом работ трёх лет срока заключения)^[41].

20 июня 1947 года приказом министра химической промышленности СССР директором завода 752 был назначен Яков Филимонович Терещенко, возглавлявший предприятие вплоть до 1974 года. С именем Я. Ф. Терещенко связано не только развитие уникального производства, но и становление города Кирово-Чепецка^[42].

Основные строительные работы начались с начала 1948 года, после получения проектной документации, создания строительной базы и заказа оборудования^[43]. Первое главное управление при СМ СССР организовало контрольную приёмочную инспекцию с представительством на всех заводах-изготовителях оборудования для спецпроизводств. Руководителям ГСПИ-3 (ныне — ОАО «Синтезпроект», город Москва^[44]), ГОСНИИ-42 (ныне — ФГУП «ГосНИИОХТ», город Москва^[45]) и завода 752 было поручено срочно разработать регламенты по получению продуктов «алив-6» (гексафторид урана), «алив-4» (тетрафторид урана) и специальных фторированных смазок^[39].

Параллельно проходила комплектация кадров. В отчёте за 1948 год указано, что на завод принято 798 рабочих и специалистов, обучено и переквалифицировано — 840 человек. Помимо выпускников ремесленных училищ Кировской области по направлению Министерства трудовых ресурсов СССР прибыли: из Горького — машинисты и слесаря, из Тулы — аппаратчики, из Москвы — аппаратчики и машинисты, из Кемерово — лаборанты, из Казани — слесаря. Во всех цехах были организованы группы по профессиональному обучению^[46]. В августе 1948 года по направлению Министерства химической промышленности прибыли 52 молодых специалиста, что позволило провести назначения мастеров, начальников смен, инженеров^[47]. Тогда же, по направлению Министерства здравоохранения СССР, — первые 6 врачей, и с 1 сентября на заводе смогли открыть здравпункт. На завершающей стадии строительства, в феврале 1948 года, был проведён медицинский осмотр работников пусковых цехов, а с 8 марта начался приём в новой поликлинике медико-санитарного отдела завода^[48]. Помимо основного производства, к этому времени были организованы (построены и укомплектованы) все вспомогательные службы: цеха холодильных установок и технологических газов, пароводоснабжения, электроремонтный, связи и сигнализации, сетей и подстанций, ремонтно-механический, контрольно-измерительных приборов, антикоррозийный, ремонтно-строительный^[49].

В соответствии с приказом МВД СССР в декабре 1948 года стройуправление № 885 было реорганизовано в строительный район № 3 в составе базирующегося в городе Глазове строительного управления № 904 (позже — № 384), для увеличения мобильности строительных кадров, технических и материальных ресурсов^[48].

Цеха фторной переработки урана подготовили к пуску весной 1949 года. 29 апреля акт о приёмке цеха № 1 в эксплуатацию был подписан Госкомиссией. Выполняемые в цехе технические мероприятия обеспечили в декабре 1950 года выпуск 42 тонн, в мае 1951-го — 60 тонн безводного фтористого водорода (что являлось проектной мощностью)^[50]. Одновременно исследования в центральной заводской лаборатории позволили предложить новую технологию получения плавиковой кислоты с очень низким содержанием примесей путём разбавления чистой водой получаемого продукта (взамен многократной переочистки технической кислоты в платиновой аппаратуре). По решению министерства к ноябрю 1950 года был выполнен монтаж и состоялся пуск специальной установки на выпуск 1200 тонн плавиковой кислоты в год^[51]. После включения в июле 1952 года второй печи и ректификационной системы производственные мощности по безводному фтористому водороду в цехе № 1 достигли 1770 тонн в год (при проектной мощности 561 тонна) — при этом показатель был достигнут без нового строительства, за счёт осуществлённых собственными силами реконструкции и усовершенствования оборудования^[52].

Фтористый водород цеха № 1 являлся сырьём при получении газообразного фтора в построенном для производства тетрафторида и гексафторида урана цехе № 2^[53]. 7 июля 1949 года подачей напряжения на электролиз впервые в СССР было начато промышленное производство фтора^[54]. 19 декабря 1949 года в цехе № 2 отделом технического контроля была принята первая в СССР промышленная партия гексафторида урана^[55].

Параллельно была начата переработка в тетрафторид урана «вторичного продукта», выгружаемого из атомного котла после выделения плутония (цех № 93), с получением дополнительного сырья для цеха № 2^[56]. В связи с большой радиоактивностью поступающего диацетатного сырья 7 октября 1953 года на заводе была создана радиометрическая служба. После получения кондиционного продукта был подписан приказ директора, в котором говорилось:

Цех 93 считать пущенным с 6 февраля 1954 года, в связи с этим установить особо вредные условия труда, шестичасовой рабочий день, прочие льготы, оклады ИТР повысить на 15 %^[57].

Только в 1956 году опасное сырьё стало поступать в контейнерах и была механизирована его загрузка (до этого выгрузка из мешков производилась вручную)^[58].

В 1952 году, с целью удвоения производства гексафторида урана, началось строительство корпуса № 2А (принят государственной комиссией 23 июля 1953 года)^[59]. Проводимые в дальнейшем технические мероприятия позволили за первые 15 лет работы производства поднять мощность производства более чем в 20 раз^[60].

Наличие активных изотопов (Cs, Ru, Sr, Zr) в сырьё требовало их максимального отделения на первых этапах переработки, для чего в 1959 году была внедрена фильтрация технологических растворов на песчаных фильтрах перед стадией электролиза. Проблема утилизации твёрдых отходов, содержащих уран, была решена внедрением в августе 1961 года предложенной НИИ-10 (ныне — ВНИИ химической технологии) экстракционной схемы извлечения из них урана, в дальнейшем применённой также для самого диацетатного сырья^[61]. Специальные фильтры были разработаны для улавливания урана из образующихся газовых смесей: после скрубберной очистки, улавливающих фтористый водород и аммиак, следовали зернистые фильтры (опилки, стружки) и улавливающие аэрозоли фильтры из сверхтонких волокнистых материалов (фильтры Петрянова — сокращённо «ФП»). Проведённые в 1962 году специалистами НИФХИ им. Л. Я. Карпова исследования подтвердили эффективность метода: очистка составила 99,0—99,5 %, за год было уловлено 9 тонн урана^[62]. Сточные воды не могли бесконечно возвращаться в производство, поэтому в 1963 году их начинают очищать известкованием, потом добавляют соли железа, чтобы сорбировать на гидроокислы железа, с 1967 года стали добавлять магнезит и пропускать через силикагель. Содержание урана после такой очистки было на уровне ПДК, а β-активность снижалась до нормы смешением с нерадиоактивными сточными водами завода^[62]. Окончательное решение по вопросу локализации радиоактивных вод было принято 30 марта 1967 года путём организации их глубинного подземного захоронения^[63].

В 1973—1975 годах была внедрена новая технология по ректификации гексафторида урана для снижения содержания примесей фторидов различных элементов. Химическими приёмами в цехах № 93 и № 2 достигался уровень их содержания в 10⁻⁵—10⁻⁷ %, но при многократной циркуляции в разделительных машинах это количество примесей способствовало образованию «пробок». Сециалисты Института атомной энергии имени И. В. Курчатова предложили физико-химический способ очистки продукта — ректификацию. При нормальном давлении гексафторид урана не образует жидкой фазы, сублимируясь из твёрдой фазы в газообразную^[64]. Однако удалось подобрать режим его перехода в жидкую фазу при некоторых повышенных давлениях и подвергнуть ректификации на специальной установке, разработка и внедрение которой получили название «Колонна». Создание жидкого продукта открыло новые возможности в его транспортировке и использовании у потребителей, а содержание некоторых примесей было снижено очень значительно: молибдена — в 300 раз, хрома — в 25, азота и титана — в 10 раз^[65].

После организации производств гексафторида урана на Урале и в Сибири, в конце 1974 года на КЧХЗ поступило распоряжение министерства о прекращении его выпуска в Кирово-Чепецке с 1 января 1976 года. В цехе № 93 с 1977 года была организована переработка отходов от других заводов Минсредмаша с выпуском тетрафторида урана в виде товарного продукта^[66]. Для каждого вида урановых отходов, имевших разный состав и структуру (называемые грильяжем прокалённые отходы, концентрат, диацетат, кальциевые соли, закись-окись), специалисты цеха и центральной заводской лаборатории разрабатывали свою технологию. Условия переработки касались, в основном, экстракционных рецептур^[67]. С 1980 года начался выпуск тетрафторида урана повышенного качества, пригодного для изготовления специзделий. В 1986 году постановление ЦК КПСС и СМ СССР наметило увеличение этого производства, но в начале 1990-х годов ситуация изменилась, и производство в цехе № 93 было законсервировано^[68].

Другим направлением продолжения работы цеха № 93 стала реализация поступившего в 1977 году от ВНИИХТ предложения по использованию отвального гексафторида урана для фторирования органических продуктов. В качестве восстановителя был предложен перхлорэтилен, в качестве продуктов реакции при этом получался тетрафторид урана (который нелетуч и хранится при нормальном давлении) и 1,2-Дифтортетрахлорэтан (фреон-112), перерабатываемый в востребованный фреон-113. Процесс одновременного получения ликвидного фреона и превращения неудобного для хранения гексафторида в удобную форму тетрафторида был подтверждён в лабораторных условиях, а затем на опытной установке (проработавшей с августа 1982 по декабрь 1984 года)^[68], и был запущен на промышленной установке 19 ноября 1984 года. Год спустя, 10 декабря 1985 года, участок с установкой, получившей наименование «НИВА», был выделен в отдельный цех № 100^[69]. После подписания СССР Монреальского протокола фреон-113 попал в список запрещённых к производству, что привело к консервации цеха^[70].

Другой важной задачей по обеспечению работы заводов 813 и 817 являлось создание новых материалов, выдерживающих насыщенные среды радиоактивных продуктов. Основные усилия были сосредоточены на отработке технологии производства политетрафторэтилена, получившего в СССР наименование «фторопласт-4». 15 марта 1948 года вышло распоряжение Совета Министров СССР, в котором предписывалось:

Обязать Минхимпром:

а) смонтировать в Государственном институте прикладной химии (ГИПХ) к 1 июля 1948 г. установку для производства тетрафторэтилена пиролизом фреона-22 и разгонкой по методу НИИПП ^[71] с суточной производительностью 10 кг чистого тетрафторэтилена,

б) смонтировать в НИИПП к 1 июня 1948 г. установку для полимеризации тетрафторэтилена, полученного из ГИПХа, с суточной производительностью 10 кг, а также обеспечить работы по изысканию методов переработки порошкового политетрафторэтилена в изделия, в первую очередь прокладок для фланцев, по техническим условиям и эскизам лаборатории № 2 Академии наук СССР…^[72].

Данные ГИПХа для промышленного производства фреона-22 и тетрафторэтилена были выданы на завод 752 в конце 1950 года^[73].

Одновременно с созданием производства фреона-22 на заводе была решена задача, поставленная в июне 1949 года постановлением Совета Министров СССР «Об организации производства домашних холодильников», для чего на заводе по схожей технологии было налажено получение бытового хладагента — фреона-12. Проект на его производство был утверждён в ноябре 1950 года^[74], опытный пуск установки проведён 20 ноября 1951 года, а выпуск продукции начался в январе 1952 года^[75].

Через три месяца было начато производство фреона-22^[76]. В мае 1952 года первые тонны продукта были отправлены в ГИПХ, где работала опытная установка по получению тетрафторэтилена, в свою очередь направляемого на полимеризацию в НИИПП^[73][77].

Исключительная стойкость фторорганических жидкостей к окислителям, термическая стабильность, малое поверхностное натяжение позволяют использовать их в качестве масел, смазок, затворных жидкостей при работе с агрессивными средами. Первой разработкой по получению материала этого класса стала созданная в Уральском политехническом институте смазка УПИ, опытно-промышленное производство которой было освоено на заводе 148 в Дзержинске^[78]. По предложению Минсредмаша в мае 1963 года подобную установку смонтировали на заводе 752; на ней отработали выделение из трансформаторного масла нужной фракции углеводородного сырья с последующим фторированием, режимы очистки и перегонки с выделением целевых фракций: УПИ, М-1 (манометрической) и Б-1 (балансировочной)^[79]. Постановление СМ СССР от 10 сентября 1963 года и распоряжение Госстроя СССР от 10 октября поставили задачу строительства на заводе цеха по производству таких смазок. К апрелю 1964 года была подготовлена технологическая часть проекта^[79], 20 августа 1965 года построенный корпус был передан под пусконаладку^[80], в апреле 1966 года производство смазок УПИ и жидкостей М-1 и Б-1 вышло на проектную мощность^[81]. Позже цехом № 2 были освоены другие фторированные смазки: КС (химическая формула C_nF_2n+2, где n от 15 до 25), КСТ (в 1978 году, для смазки трущихся частей машин и приборов, работающих в агрессивных средах, для заполнения уплотнений вращающихся валов), КСК (в 1988 году, для облегчения механической обработки вязких легированных сталей, твёрдых металлов, меди, никеля и иных), КСКФ (в 1988 году, для волочения танталовой проволоки)^[82].

В 1986 году в цехе № 2 было освоено производство фторированного углеродного волокна для получения катодного материала ИТГ-124 для малогабаритных батареек (химического источника тока). В дальнейшем оно было расширено с ростом ассортимента фторированных волокон, была разработана технология фторирования порошкообразного сырья (сажа марки Т900) с получением новых продуктов для различных классов техники^[82].

21 января 1951 года вышло Постановление СМ СССР о строительстве на заводе 752 производства обогащённого лития-6 (⁶Li)^[83], необходимого для получения дейтерида лития-6 ⁶LiD (или ⁶Li²H), являющегося основным компонентом термоядерного оружия. В этот же день главным инженером завода был назначен Борис Петрович Зверев, оставивший после себя крупную инженерную школу.

Метод выделения этого изотопа^[37] был разработан учёными ЛФТИ под руководством Б. П. Константинова, который стал научным руководителем создания его производства в СССР. В 1952—1955 годах Б. П. Константинов интенсивно работал на заводе 752.

16 июля 1951 года директор завода Я. Ф. Терещенко в отчёте министерству подтвердил получение проектной документации, вскоре был утверждён штат нового цеха (№ 49) в количестве 530 человек^[84]. Параллельно со строительством группа учёных и проектировщиков проводила теоретическое обучение инженерно-технических работников цеха^[85].

В ходе работ по созданию производства энергозатратный способ получения изотопа с использованием множества ступеней (электролизёров), требовавший большого числа циклов (включая ручные операции), повторяемых на большом количестве аппаратов, был заменён многоступенчатым процессом в одном агрегате^[86]. Акт о приёмке цеха в эксплуатацию был утверждён министром химической промышленности СССР С. М. Тихомировым 17 сентября 1952 года^[87].

Сложной проблемой оказалась герметизация электролизёров. Их рабочая среда была многокомпонентной (ртуть-электролит-газ), несовершенство оборудования приводило к выбросам ртути, загазованность ею помещений превышала допустимые нормы, поэтому в цехе создали службу дегазации и уборки проливов ртути^[88].

Результаты освоения нового производства с выходом на концентрацию продукта в 25 % были рассмотрены 12 марта 1953 года на совещании в ПГУ при СМ СССР. Новой задачей стало достижение 40-процентной концентрации ко второму кварталу 1953 года, для чего среди других мер устанавливался порядок, при котором научные руководители Б. П. Константинов и Л. М. Якименко могли выезжать из Кирово-Чепецка только по разрешению руководства министерства или ПГУ при СМ СССР. Главной задачей была определена разработка мероприятий и графика работ выхода на 90-процентную концентрацию готового продукта^[89]. 10 декабря новые задания были утверждены^[90].

12 августа 1953 года в СССР прошло первое испытание водородной бомбы (устройства РДС-6с). В условиях гонки по наращиванию термоядерного потенциала требовалось значительное увеличение выпуска освоенного продукта. Решением СМ СССР заводу 752 было поручено увеличить мощность производства вдвое в 1955 году и ещё впятеро в 1956 году. Кроме того, было решено в сжатые сроки построить вторую очередь (цех № 105) с согласованием рабочих чертежей до 10 мая 1955 года^[91]. Таким образом, с 1954 года одновременно интенсивно проводилась реконструкция цеха № 49 и строился новый цех № 105. В основу реконструкции и новых проектных решений были положены предложения, высказанные Б. П. Константиновым при подведении итогов работы ЛФТИ за 1954 год: замена электролитического способа обогащения на обменный метод в системе амальгама-щёлочь и замена горизонтальных обменных агрегатов (с вращающимися корпусами или вращающейся насадкой) на вертикальные обменные колонки с неподвижной насадкой^[92].

В мае 1958 года решением комитета по Ленинским премиям награда была присуждена группе участников решения крупнейшей народнохозяйственной и оборонной задачи за «усовершенствование химической технологии». В числе лауреатов были научный руководитель производства Б. П. Константинов, директор завода Я. Ф. Терещенко, главный инженер завода Б. П. Зверев, начальник цеха № 49 В. Н. Эльский^[93].

24 октября 1958 году состоялась передача химического завода^[3] из Госкомитета СМ СССР по химии (образованного незадолго до того, 18 июня, из Минхимпрома СССР) в атомное ведомство — Минсредмаш СССР.

Приёмка цеха № 105 госкомиссией состоялась 2 декабря 1958 года. Устаревшее оборудование цеха № 49 в середине 1959 года было выведено из промышленной эксплуатации^[93], а в 1961 году переведено в режим консервации^[94]. Работы по совершенствованию производства проводились в постоянном режиме — справка, подготовленная в 1966 году, показала, что за период с 1952 года по 1959 год проектная мощность цеха № 49 была превышена в 30 раз, проектная (изначально кратно большая) мощность цеха № 105 с 1958 года — в 15 раз^[95]. Специалисты завода помогли создать аналогичные производства в нескольких городах СССР, и в начале 1971 года СМ СССР принял постановление о консервации цеха № 105 к 1 января 1972 года. Было рекомендовано перепрофилировать здание и оборудование для производства едкого калия, ртуть оставить на заводе и использовать в производстве хлора^[96].

18 января 1971 года завод был награждён Орденом Трудового Красного Знамени^[97]. На торжественном собрании, состоявшемся по этому поводу, от имени учёных-физиков выступил академик И. К. Кикоин:

…Я лично питаю к вам особое, очень тёплое чувство… Сейчас вы поймёте, почему. Нам приходится отвечать за одну очень важную отрасль промышленности, которую нужно питать в прямом смысле этого слова. У русских людей считается самым важным и любимым кто? Кормилец. Вот вы и являетесь кормильцами нашей отрасли промышленности. Ваш продукт отменного качества в изобилии поставляется нашим машинам и аппаратам. Мы все благодарны вам и желаем в этом деле больших успехов…
…От имени нашего института я хочу вручить вашему коллективу памятную медаль с барельефом великого советского учёного И. В. Курчатова, которую мы обычно вручаем самым почётным, самым уважаемым и любимым людям. На обратной стороне медали написано: «Кирово-Чепецкому химическому заводу — нашему кормильцу и поильцу»^[98].

Указания об организации производства хлора и каустика на заводе 752 содержались во всех относящихся к нему постановлениях, начиная с 1941 года, менялись только продукты, которые предлагалось получать из хлора: сначала это были хлорпикрин и хлороформ, в 1942 году — хлорбензол, товарный хлор и соляная кислота, в 1945 году — трихлорэтилен. Оборудование для производства хлора (35 ртутных ванн) было получено заводом из Германии в составе репараций. Интерес к хлорорганическим продуктам в СССР постоянно возрастал — без них нельзя представить развитую химическую промышленность (в частности, на самом заводе хлор был основой цепочки хлороформ → фреон → фторопласт, и его отсутствие сдерживало развитие всего предприятия). Без каустика было невозможно развитие бумажной промышленности или производство волокон. Поэтому 12 июля 1947 года на завод вновь поступило предписание организовать необъодимое строительство и смонтировать немецкие ванны^[99].

Однако в 1951 году в построенных корпусах было размещено приоритетное производство лёгкого изотопа лития. Только в конце 1953 года появилась возможность возобновить работы по новым цехам хлорной группы (№№ 82, 33 и 110). Основной рабочей силой были заключённые строительного управления МВД (руководитель — полковник А. П. Троегубов). Устаревшая проектная документация 1947 года перерабатывалась и поступала на завод весь 1954 год^[100].

В августе 1954 года на стажировку в город Дзержинск была направлена первая группа из 30 аппаратчиков, затем — группы слесарей, электриков, аппаратчиков^[101]. 30 апреля 1955 года был подписан акт госкомиссии о приёмке цеха № 82 (электролиза)^[102], 9 мая было пущено отделение сжижения хлора^[103].

Использованный на заводе электролиз поваренной соли с ртутным жидким катодом в сравнении с другими электрохимическими методами получения щёлоков даёт продукт со значительно более высокой чистотой, чем при диафрагменном способе, и проще по организации процесса чем третий, мембранный метод. Руководство министерства приказом от 21 июня 1956 года дало указание увеличить выпуск каустика (являющегося вторым, помимо хлора, продуктом элетролиза) до 22000 тонн в год к 1957 году. В ходе мероприятий по достижению этого показателя нагрузку трофейных электролизёров (12 кА) увеличили сначала до 18 кА, затем до 24 кА^[103]. К началу 1958 года на этой нагрузке работали уже 63 электролизёра, была начата переработка ртутьсодержащих шламов и сточных вод цехов № 82 и № 105 (ежемесячно выделялось до 2 тонн ртути)^[104].

Когда потолок производительности имеющейся аппаратуры был достигнут (он соответствовал нагрузке на электролизёре в 30 кА), главным инженером Б. П. Зверевым было принято решение выполнить своими силами полный цикл создания нового поколения оборудования — от разработки принципиальной схемы и проектирования до его изготовления. Фактическим руководителем решения проблемы создания мощного электролизёра стал Е. И. Романов, назначенный заместителем начальника проектно-конструкторского отдела (ПКО) завода. Работа в ПКО над конструкцией электролизёра под нагрузку в 100 кА сопровождалась подготовкой реконструкции всех технологических узлов ^[105].

По проекту, законченному во второй половине 1960 года, в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) завода был изготовлен опытный образец первой промышленной ванны на 100 кА. К марту 1961 года он был смонтирован в цехе и предъявлен для приёмки. 22 марта на межведомственном совещании было принято решение о финансировании мероприятий по реконструкции цехов электролиза (№ 82 и 49) под проектируемое оборудование^[106].

Одновременно с освоением нового электролизёра (названного Р-20^[107]) начали заниматься металлическими анодами (сначала титан-платина, затем титан-рутений), для чего организовали мастерскую, в которой титановые аноды щёлочного типа покрывали оксирутениевой мастикой. В технологию цехов были введены устойчивые к коррозии титановые насосы, теплообменники, трубопроводы и арматура. Тогда же, в 1961—1964 годах, были внедрены отстойники Дорра, насыпные фильтры, новая система охлаждения хлора с рециркуляцией хладагента^[108].

В начале 1964 года в РМЦ было открыто производство электролизёров Р-20. Макет электролизёра Р-20 в натуральную величину был представлен на ВДНХ, где получил золотую медаль^[109]. В 1965—1966 годах их изготавливали по 20 штук в год. В ходе наладочных работ были проведены успешные испытания оборудования на нагрузку 125 кА, что позволило за счёт конструктивного резерва перевести Р-20 на повышенную нагрузку^[108].

22 декабря 1965 года вышло постановление Совет министров СССР о доведении на заводе 752 мощности по производству хлора и каустика до 84 тысяч тонн в год^[109]. В 1969 году появилось новое задание — увеличить выпуск хлора сначала до 110, а потом и до 126 тысяч тонн в год. В ПКО завода вновь решили интенсифицировать оборудование, увеличив плотность тока с 7,5 кА/м² до 10 кА/м² за счёт регулировки межэлектронного пространства. Новая конструкция электролизёра, названая Р-20М, сначала испытывалась на нагрузку в 150 кА, потом 180, а позже на 200 кА. В 1969 году их изготовили 33 единицы и смонтировали в цехе, при этом производительность труда выросла в 4,7 раза, себестоимость снизилась вдвое, расход электроэнергии на 15 %, ртути на 30 %, а также на треть сократилось содержание хлора и ртути в воздухе зала. Удачная конструкция Р-20М не нашла поддержки в организации её производства на каком-либо машиностроительном предприятии, но с успехом используется до настоящего времени^[110].

В 1973 году было организовано отделение по покрытию анодов для электролизёров окисло-рутеневым составом. В дальнейшем модернизация ртутного электролиза не производилась, следствием чего стало сохранение повышенного расхода ртути на единицу продукции (в 20—30 раз относительно современных производств), наличие выбросов водорода в атмосферу после разложения амальгамы, архаичного способа растворения соли (путём поливания концентрированным раствором анолита добавляемой грейдером массы соли)^[111].

Выпускаемый на заводе с апреля 1952 года фреон-22^[76] поставлялся в ГИПХ, где работала опытная установка по получению тетрафторэтилена (в кварцевой трубке с электрогреющим элементом)^[112].

В 1961—1962 годах были внедрены на стадии пиролиза печи с непосредственным подводом напряжения к пиролизной трубке; установлены улавливатели хлористого водорода на абсорбции из газов синтеза фреона-22; изготовлены и внедрены тарельчатые колонны на ректификации фреона-22^[113]; смонтирована установка по фторхимическому бромированию содержащих тетрафторэтилен сдувок с получением фреона-114В2, используемого в качестве пожаротушащего средства^[114].

Выпуск заводом уникального по свойствам фторопласта-4 позволил организовать его применение в условиях собственных технологических цехов, использующих высокоагрессивные среды. Первоначально на антикоррозионном участке (№ 48) было организовано изготовление прокладок и других простейших изделий, затем разработаны и освоены производства фторопластовых труб, лабораторной посуды и сосудов, футерованных фторопластом насосов АРТ-60 и фасонных частей трубопроводов^[115]. С 1964 года был начат выпуск изделий из фторопласта-4 в качестве товарной продукции^[116]. В 1965 году было принято решение о строительстве на заводе самостоятельного цеха по переработке фторопластов в изделия. Большая работа в 1965—1966 годах была проведена по рекламе фторопластов и изделий из них, был создан первый тематический каталог, изданный через Внешторгиздатом на венгерской полиграфической базе и ставший эталонным^[117].

В 1965 году на участке был организован выпуск сильфонов, ленты ФУМ («фторопластовый уплотнительный материал»), композиций с графитом и фтористым кальцием, изделий из фторопласта-40 и 42^[117]. В течение 1967—1970 годов — освоены изделия из композиций фторопластов с различными наполнителями (коллоидным графитом, асбестом, стеклом), приобретены и внедрены литьевые и экструзионные машины^[118]. Среди новых изделий появились каладированная лента, сосуды объёмом от 1 до 25 литров, армированные шланги из Ф-4 и Ф4Д, манжеты из СКФ-32^[118]. Получение в цехе № 76 свободносыпучего Ф-4 позволило перейти к автоматическому способу прессования^[119].

Строительство нового корпуса (№ 200) было завершено к октябрю 1970 года^[119]. 17 ноября 1971 года рабочей комиссией была принята в эксплуатацию первая очередь нового производства, в которую вошли печное, сантехническое, щитовое оборудование, частично прессовое отделение и оборудование для производства ленты СКЛ и ленты ФУМ^[120]. Каладированная лента СКЛ из фторопласта-4Д толщиной 45 и 70 микрон для изоляции специальных проводов, работающих в условиях высоких и ультравысоких частот на космических объектах и в военной технике, ранее выпускаемая на опытном участке в НИИПП, была освоена заводом в промышленном объёме (420 тонн в год) в 1972 году^[120]. В дальнейшем производство СКЛ дважды (в 1976 и 1978 годах) подвергалось реконструкции, с расширением выпуска до 130 тонн в месяц^[121].

27 ноября 1973 года цех № 200 был выделен в самостоятельное подразделение^[120]. Вторая очередь цеха была сдана в 1975 году, в ходе её освоения были разработаны и смонтированы экструзионные линии для изготовления труб диаметром 30÷190 мм длиной более 2 метров^[122]. В целом за успехи в области переработки фторопластов в изделия предприятием было получено 80 медалей ВДНХ (из которых 3 — золотые) и 40 авторских свидетельств на изобретения. По специальному заданию министерства в цехе изготовили ёмкостное оборудование объёмом от 400 до 2000 литров и запорную арматуру для нейтринного телескопа на Баксанской обсерватории. По проекту Московского института тонкой химической технологии было освоено вибрационное прессование пластин 500х1100 мм из сыпучего порошка Ф-4, создана установка по автоматическому прессованию пластин 290х290 мм^[123].

В 1990 году выпуск изделий из фторопластов достиг 2786 тонн. Спецификой их изготовления были различные способы переработки: холодным прессованием и выпечкой прессованных заготовок, горячим прессованием, экструзией паст (смеси с углеводородами) и литьём; для каждого изделия и каждого фторопласта в каждом из процессов переработки требовалась своя оснастка, для разработки и производства которой в цехе был создан крупный инструментальный участок^[124].

В 1990-е годы с ликвидацией плановых поставок и снижением заказов на специальную технику объём производства в цехе упал. Совместно с отделом маркетинга и отделом внешнеэкономических связей комбината специалистами цеха были найдены новые области применения фторопластов и новые потребители, что позволило к середине десятилетия достигнуть 60 % объёма 1990 года. Тогда же было освоено футерование листовым фторопластом технологического оборудования для химических производств и технология сварки фторопласта^[124].

Производства хлороформа и хлористого кальция объединены в единое хлорное производство^[125].

Строительство цеха № 110 (производство хлористого кальция) было завершено 25 марта 1957 года^[126].

В 1960 году была наработана партия хлоралевого хлороформа и по отдельной «нитке» переработана во фреон-22, далее в мономер-4 и далее во фторопласт-4. Вскоре после получения хлоралевого хлороформа, в апреле 1962 года завод отказался от фондов на получение хлороформа из Чапаевска^[127].

Появление в составе завода производства гербицидов (цех № 160) произошло по инициативе главного инженера Б. П. Зверева, поддержанной Кировским обкомом КПСС в виде обращения в ЦК КПСС^[128]. 13 мая 1963 года вышло постановление СМ СССР о выпуске на заводе трихлорацетата натрия (ТХАН), получаемого окислением хлораля концентрированной азотной кислотой. К концу лета проектное задание прошло согласования и было представлено на утверждение. В проект вошли предложения хлорного института об использовании стального (футерованного диабазовой плиткой) оборудования реакторов (вместо намеченного ранее эмалированного), о применении для трубопроводов и запорной арматуры фарфоровых элементов (производства Японии и ГДР), а также об увеличении проектной мощности получения хлораля с возможностью его передачи в цех № 33 для дополнительного выпуска хлороформа^[129]. В 1964—1965 годах заводом была разработана и смонтирована опытная установка для отработки режимов окисления, сопровождавшихся неконтролируемыми локальными взрывами. На основании полученных результатов хлорный институт рекомендовал снизить концентрацию кислоты до 60 %^[130]. Монтаж основного оборудования был проведён параллельно с опытными работами, что позволило 24 января 1966 года ввести цех в эксплуатацию. Через три дня был запущен в работу 1-й каскад окисления, 29 января — включено отделение нейтрализации, 31-го — выпарки и кристаллизации, 2 февраля — центрифугирования, 15-го — в ЦК КПСС был направлен рапорт о выпуске продукции в преддверии XXIV съезда КПСС^[131].

После успешного выполнения планового задания 1-го квартала 1966 года руководство завода добилось закрытия единственного существовавшего производства ТХАН в Киеве, гарантировав обеспечение всех потребителей^[132]. 10 июня была начата работа по пуску цехового отделения по производству хлораля (ранее заимствуемого в цехе № 33)^[132].

После начала пусконаладочных работ появились опасные газовки, связанные с разрушениями фарфоровых элементов трубопроводов, арматуры и насосов, из-за чего в цехе был проведён завершённый в 1 квартале 1967 года массовый перемонтаж всей гарнитуры на фторопластовую и титановую^[133]. Вскоре из министерства поступило задание увеличить производство хлороформа (и, соответственно, хлораля) до 25 тысяч тонн в год. В ходе его реализации на основании дополнительного проекта был выполнен монтаж новых систем хлорирования спирта. Внедрённый в цехе процесс окисления хлораля с поддувом кислорода позволил десятикратно снизить удельную расходную норму азотной кислоты. В 4 квартале 1967 года была пущена установка по сжиганию фракции, содержащей хлорпикрин (токсичное вещество, образующееся при окислении хлораля), — до её запуска эту фракцию вывозили и сжигали в полевых условиях, что являлось источником экологической опасности^[134].

25 июня 1958 года вышло распоряжение заместителя председателя СМ СССР Д. Ф. Устинова о производстве фторсополимеров на заводе 752. 28 июля Государственный комитет по химии при Госплане СССР конкретизировал задание, включив в план научно-исследовательских работ разработку производств фторкаучуков, морозостойких каучуков, димеров и фторокисей, для чего в системе ГИПХа был создан учёный совет по фторорганике^[135]. Первоначальное проектное задание, подготовленное ГИПХ, специалисты завода, прошедшие школу освоения производств фреона-22, М-4 и фторопласта-4, вернули с 10 страницами замечаний^[135]. Одной из нерешённых проблем была транспортировка тетрафторэтилена на километровое расстояние от места его получения к планируемому производству сополимеров, поскольку даже на расстоянии в 10 метров не удавалось избежать забивки труб^[136].

16 ноября 1960 года с НИИПП был согласован вопрос о проектировании технологии получения гексафторпропилена (М-6) непосредственно из тетрафторэтилена (М-4)^[137]. Этилен для производства фторопласта-40 (сополимера тетрафторэтилена с этиленом) первоначально получали гидрированием пищевого этилового спирта на окиси алюминия; через несколько лет, научившись замерять микропримеси в мономерах, начали использовать этилен, получаемый при переработке нефти^[137]. В конце 1960 года из ГИПХ на завод поступили данные о выявлении у фтористого винилидена (М-2) свойств взрывоопасности, не учтённых в проекте, из-за чего пришлось разработать специальные мероприятия для работы со смонтированными электрооборудованием и приборами нормального исполнения, а затем их заменить в первые годы работы^[138]).

Пусковые работы в новых цехах № 144 и № 145 были проведены в апреле 1961 года. В ночь на 12 апреля в цехе № 144 был получен фреона-142в, к 18 апреля был наработан его необходимый объём для пуска производства мономера-2. 25 апреля мономер-2 был передан в цех № 145 для пусковых работ на производстве фторопласта-42, первую партию которого получили через три дня^[139].

Одновременно в цехе № 144 был проведён пуск производства фреона-113, получения из него мономера-3 и осуществлена его передача в цех № 145 для выработки фторопласта-3. В мае в цехе № 145 были начаты пусконаладочные работы по производству фторопласта-40 (7 мая), фторопласта-42Л (17 мая), фторопласта-3 (22 мая)^[140]. В июне 1961 года была осуществлена первая операция по получению фторкаучука СКФ-32 (фторсодержащего каучукоподобного сополимера винилиденфторида с трифторхлорэтиленом^[140]. Выпуск другой марки фторкаучука (СКФ-26, сополимера винилиденфторида с гексафторпропиленом) задерживался из-за полной переработки проекта по выпуску гексафторпропилена^[140], поэтому в конце 1964 года СКФ-26 начали выпускать на привозном сырьё в ограниченном количестве^[141].

В пусковой 1961 год завод впервые в СССР получил промышленным способом 360 тонн фреона-142в, 240 тонн фреона-113, 100 — мономера-3, 85 — мономера-2, 8 тонн этилена, 50 — фторопласта-42, 40 — фторопласта-40, 30 — фторопласта-3 и 47,5 — фторкаучука СКФ-32^[142]. Проектная мощность по производству продукции была достигнута в цехе № 144 в августе 1961 года, в цехе 145 — в середине 1962 года. В 1963—1968 годах наращивание выпуска осуществлялось за счёт роста производительности труда с проведением постоянной реконструкции отдельных узлов и совершенствованием технологических режимов^[142]. В частности, были реализованы непрерывные режимы полимеризации СКФ-32 и фторопласта-4Д (когда получаемый в виде эмульсии полимерный продукт непрерывно выводится из реактора-полимеризатора, а вместо выведенной жидкой фазы в реактор вводится эквивалентное количество водного раствора инициатора и эмульгатора с подпиточной смесью непрерывно дозируемых мономеров)^[143]. Серийное производство фторопласта-4Д (тонкодисперсной модификации с меньшим молекулярным весом, чем у фторопласта-4), отличающегося лёгкостью экструзионной переработки и пригодного для подготовки суспензий с целью получения волокон, плёнок, покрытий), было организовано в цехе № 145 с 1963 года^[142].

Строительство корпуса № 144а (координируемое Комиссией Президиума Совета Министров СССР по военно-промышленным вопросам) и монтаж в нём установок производства мономера-6 из мономера-4, были завершены в июле 1966 года^[144], что позволило снять напряжённость с выпуском СКФ-26 и начать производство фторопраста-4М (продукта полимеризации тетрафторэтилена с введением модификатора, повышающего прочность) и фторопласта-4МБ (сополимера мономера-4 с мономером-6)^[145]. Порошок фторопласта-4МБ, впервые полученный 9 апреля 1966 года, вскоре был выбран в качестве огнестойкого материала для переработки в гранулы, методом горячего плавления вытягиваемые в мононить для выработки объёмной ткани, выстилающей внутреннюю поверхность космического корабля^[146].

10 августа 1967 года вышло распоряжение СМ СССР о расширении производства фторсополимеров и фторкаучуков на КЧХЗ. При его реализации одновременно со строительством нового корпуса (№ 145а) на всех стадиях производства мономеров и фреонов была проведена замена оборудования на более производительное: освоены реакторы объёмом 3, 5 и 6 м³, установлены производительные тарельчатые колонны ректификации фреонов-113 и 142в, мономеров-2 и 3, печи пиролиза фреона-142в переведены на непосредственный электрообогрев, завершено освоение непрерывных процессов полимеризации фторкаучуков^[147]. Внедрение в конце 1969 года червячно-отжимных прессов (ЧОП-85) на этапе сушки фторкаучков позволило увеличить производительность в 40 раз, сократить ручной труд и расход электроэнергии (до 80 % влаги стало удаляться отжимом, а не испарением)^[148]. Для сушки фторсополимеров и фторопласта-3 была разработана и смонтирована (в 1970 году) сушилка, в которой сырые порошки помещались на нагреваемые поверхности металлических желобов, подвергаемых вибрации для перемешивания и одновременной транспортировки осушаемых продуктов. Это позволило отказаться от ручных операций по неоднократной их перегрузке и 10-кратно уменьшило расход электроэнергии^[149]. В 1969—1971 годах были осуществлены работы по разработке способов получения всех видов промышленных фреонов этилового ряда из универсального сырья — винилхлорида^[150].

В 1976—1979 годы в проектно-конструкторском отделе была спроектирована, изготовлена и смонтирована в корпусе № 114 установка по синтезу фреона-113 из перхлорэтилена, хлора и фтористого водорода, без участия кристаллического компонента (гексахлорэтана), что сделало внедрённую технологию легко управляемой и высокопроизводительной (рост производительности труда составил 72 %)^[151].

Расширение выпуска фторсополимеров и фторкаучуков сдерживалось нехваткой приобретаемых фторэмульгаторов, производимых из фторспиртов и перфторкислот. Проблему удалось решить с освоением в 1980—1984 годах на участке № 144а производства олигомерных фторангидридов на основе окиси мономера-6 (М-О6)^[152]. Соли, полученные из этих олигомеров, оказались эффективными эмульгаторами, их применение в производстве фторопластов-40, -42, -2М, -3М, -4Д позволило гомогенизировать процесс полимеризации и, как следствие, улучшило физико-механические свойства и повысило теплостойкость продукции^[153], в ряде случаях для продуктов были уставлены новые марки: фторопласт-40Э, -42Э, -2МЭ, а также начат выпуск фторопласта-32Л (сополимера трифторхлорэтилена и фтористого винилидена)^[154].

К 1981 году, помимо фторкаучуков СКФ-32 и СКФ-26 были освоены марки СКФ-26НМ и СКФ-26ОНМ. Их внедрение позволило обеспечить новым классом резин авиационную, космическую, радиационную технику. Работа «Разработка способов синтеза фторкаучуков, промышленной технологии их изготовления, создание и внедрение резинотехнических изделий на их основе для комплектования новой техники» была удостоена Государственной премии СССР 1982 года, лауреатами премии стали 4 работника химкомбината^[154].

В 1982—1983 годах было закончено создание установок по сушке фторопласта-4Д в кипящем слое и по сушке фторопластов-3, -3М, -2М в аэрофонтаных сушилках^[153].

В 1983 году в цехе № 145 были получены опытные партии новых плавких сополимеров тетрафторэтилена — фторопласта-50 (с перфторвинилпропиловым эфиром) и фторопласта-10 (с перфторметилвиниловым эфиром)^[154].

Тогда же в ПКО был спроектирован, изготовлен ремонтно-механическим заводом и смонтирован в цехе № 144 реактор дегалоидирования фреона-113 объёмом 6 м³, в котором одновременно проходят реакции в твёрдой фазе и в жидкой фазе, а продукт образуется в газообразной фазе^[155].

В 1980-х годах для повышения выхода мономера-6 пиролизу подвергли смесь мономера-4 с октафторциклобутаном и другими высококипящими веществами. Позже этот процесс усовершенствовали и с 1984 года стали выпускать гексафторпропилен с содержанием основного вещества 99,999 % (в основном, для выпуска его сополимера с тетрафторэтиленом — фторопласта-4МБ)^[156].

В 1985—1986 годах в опытно-промышленном масштабе был освоен ряд перфторэфиров — перфторметилвиниловый (мономер-60), перфторпропилперфторвиниловый (мономер-100), перфтор-пропоксиизопропилвиниловый (мономер-160), испытанных для получения сополимеров с тетрафторэтиленом и другими фторсодержащими олефинами^[157].

Заметной страницей в истории завода стало выполнение заявки Министерства здравоохранения СССР на создание промышленного производства трифтазина, одного из наиболее активных антипсихотиков. Препарат был разработан институтом фармакологии и химиотерапии АМН СССР как аналог английского «стелазина»^[150]. Его синтез, состоящий из 10 стадий с переработкой и накапливанием пяти полупродуктов, представлял сложную задачу. Зная высокий технологический потенциал Министерства среднего машиностроения СССР министр здравоохранения СССР С. В. Курашов 8 января 1963 года обратился к министру Е. П. Славскому с просьбой организовать его выпуск на одном из заводов Минсредмаша. Выбор пал на КЧХЗ, которому было поручено на основании предоставленных институтом прописей по синтезу трифтазина самостоятельно (силами проектно-конструкторского отдела) разработать проект производства, изготовить оборудование (силами ремонтно-механического цеха) и освоить выпуск препарата в количестве 2 тонн в год^[158].

О сложности задачи можно судить, с одной стороны, по химическому названию вещества — дихлордигрид-10-[3-(метилпиперазинил-4)-пропил]-2-трифторметилфенотиазин, с другой — по факту разработки для защиты персонала, обслуживающего линию синтеза, специального типа противогазов^[159]. Первая партия трифтазина была получена 13 апреля 1966 года, до конца года были выполнены все обязательства перед медиками, а в следующем — тонна препарата была отправлена на экспорт^[160]. Особое значение наличие у медиков этого антипсихотика приобрело после произошедшего 26 апреля 1966 года ташкентского землетрясения, когда он был использован для психологического восстановления десятков тысяч переживших стресс жителей разрушенного города^[150]. Однако к 1970 году выяснилось, что Минздрав переоценил свои потребности, произошло затоваривание препаратом складов фармзаводов^[160], и 28 января 1971 года было получено разрешение на демонтаж установки^[161].

Тема синтеза лекарственных препаратов на КЧХЗ не получила дальнейшего развития. Наиболее реальным из многочисленных предложений являлось получение фторотана (средства для ингаляционного наркоза) в объёме 70—100 тонн в год, путём несложного синтеза из мономера-3, от чего отказались, вероятно, по причине требований Министерства медицинской промышленности СССР расфасовывать препарат во флаконы по 50 мл. Позже такое производство из кирово-чепецкого сырья было создано на заводе в городе Славгороде^[161].

В 1963 году на предприятии был впервые в СССР освоен промышленный выпуск протезов клапанов сердца человека (ПКС). Их конструкции совершенствовались в Специальном конструкторском бюро медицинской тематики: были разработаны и освоены шаровые, малогабаритные, поворотно-дисковые, двустворчатые модели, нашедшие широкое клиническое применение в кардиохирургии.

До 1980-х годов СКБ МТ оставалось единственным промышленным производителем ПКС в СССР^[162].

В 1988 году за разработку и внедрение в клиническую практику поворотно-дисковых ПКС творческому коллективу медиков ИССХ им. А. Н. Бакулева АМН СССР и инженеров СКБ МТ была присуждена премия Совета Министров СССР^[163].

Параллельно с разработкой механических ПКС коллектив СКБ МТ в содружестве с ИССХ им. А. Н. Бакулева АМН СССР разработал и освоил серийный выпуск биологических протезов клапанов сердца с использованием тканей животных — в СКБ МТ начали производить опорные кольца протезов со стойками различных конструкций. Эта работа в 1984 году была удостоена Государственной премии СССР. Среди лауреатов были начальник СКБ МТ Ю. А. Перимов и начальник лаборатории В. М. Картошкин^[129].

В 1976 году на основании постановления СМ СССР при СКБ МТ была создана лаборатория искусственного сердца, которую возглавил Л. М. Попов. Работа этого коллектива завершилась созданием опытного образца искусственного сердца «Герц-02» в ранцевом исполнении, и в 1985 году в НИИ трансплантологии и искусственных органов Минздрава СССР (В. И. Шумаков) были проведены его успешные испытания на животных — впервые в стране животное (телёнок) жило с искусственным сердцем более двух недель. Для скорейшего внедрения наработок в клинику был разработан образец автономной системы вспомогательного кровообращения «Герц-В»^[129]. В 1986 году лабораторией разработан искусственный желудочек сердца «Темп» с набором магистралей для подведения к сердечно-сосудистой системе человека, прошедший успешные испытания в ВНЦХ АМН СССР (Б. А. Константинов, С. Л. Дземешкевич)^[164].

В 1986 году совместно с Московским и Кировским институтами переливания крови были разработаны и изготовлены из фторопласта-4МБ контейнеры для длительного хранения костного мозга в жидком азоте^[132].

В 2010 году СКБ МТ получило самостоятельный юридический статус.

26 апреля 1973 года академик А. Н. Несмеянов обратился с письмом на КЧХЗ, в котором сообщил, что в возглавляемом им Институте элементорганических соединений АН СССР (ИНЭОС), в лаборатории академика И. Л. Кнунянца, синтезирован новый перфторированный продукт, обладающий повышенной растворимостью кислорода, — перфтордекалин (ПФД). Если растворимость кислорода в 1 мл крови составляет 0,46 мл, то в перфтордекалине растворяется 0,64 мл кислорода^[165]. Поскольку вещество выводится из организма менее чем за 2 недели, открывается возможность использовать композиции на его основе как кровезаменитель в экстремальных условиях. Работы по созданию сначала лабораторной (в 1974 году), затем опытно-промышленной (в 1978 году) и, наконец, промышленной установки (в 1980 году) по синтезу перфтродекалина были начаты после получения заводом разврешения министерства на проведение исследований по тематике кровезамещения^[166]. Одновременно с созданием установок по синтезу продукта центральной заводской лабораторией был предложен каталитический способ очистки ПФД-сырца (в основном, от токсичных водородосодержащих примесей) с последующей дополнительной ректификацией^[167].

В январе 1975 года в ИНЭОС были переданы первые наработанные 10 кг продукта для очистки. Проведённые в Центральном институте переливания крови опыты на кошках показали, что кровезаменитель на основе ПФД обеспечил перенос кислорода в течение 8 часов, поддерживая жизнь полностью обескровленных животных^[166]. В Институте сердечно-сосудистой хирургии им. А. Н. Бакулева работами по внелёгочной оксигенации и по замене газовой среды в лёгких на жидкий перфторуглерод занимался Ф. Ф. Белоярцев^[165], в 1979 году возглавивший в Институте биологической физики АН СССР сектор, где в 1982 году был создан перфторан — многосоставная эмульсия голубоватого цвета («голубая кровь») — плазмозаменитель с газотранспортной функцией на основе перфтордекалина и перфторметилциклогексилпиперидина в соотношении 2:1.

После проведения экспериментальных исследований фармкомитет Министерства здравоохранения СССР в 1984 году разрешил первую, а в 1985 году — вторую фазу клинических испытаний перфторана, в ходе которых был собран материал по его применению по 19 нозологическим единицам. Несмотря на положительные результаты исследований, дальнейшие испытания были прекращены. Только в 1990 году в Институте теоретической и экспериментальной биофизики РАН возобновились прерванные работы, и 13 февраля 1996 года было получено регистрационное удостоверение на газотранспортный перфторуглеродный кровезаменитель «Перфторан»: препарат разрешён для медицинского применения и промышленного выпуска в России^[168].

Диэлектрические свойства производимого КЧХЗ перфтордекалина (ПФД) позволили его использовать в ряде экспериментов, проведённых В. А. Ляховым и А. П. Александровым на космической станции «Салют-7», однако возможности для этого, согласно отчёту космонавтов, существенно ограничивались температурой замерзания ПФД (минус 11 °С)^[169]. Вскоре (в феврале 1984 года) с просьбой о синтезе перфторуглеводорода с температурой замерзания порядка минус 65 °С обратились из НПО «Вега», разрабатывавшем радиотехнический комплекс «Квант», включавший в себя мощный клистрон «Коршун», охлаждаемый высокочистой жидкостью-диэлектриком. Специалистами центральной заводской лаборатории была разработана технология получения такого продукта — перфтордиметилциклогексана (КБГ), названного «карбогал». В сентябре 1985 года получили первую партию вещества, в 1986 году — была смонтирована и запущена промышленная установка по его синтезу, включающая фторирование ароматического реагента, стабилизацию и ректификацию готового продукта^[169].

В 1988 году в ЦЗЛ получили фторированием образцы перфторметилдекалина, свойства которого привлекли внимание специалистов нефтедобычи. Жидкость, названная ГЖН («галоидированная жидкость для насосов») нашла применение для охлаждения насосных систем, откачивающих нефть из глубоких скважин. Опытно-конструкторская установка по получению ГЖН начала работать в 1991 году^[169].

С 1992 года в медико-санитарной части химкомбината (МСЧ-52) проводилась серия исследований о возможности и особенностей применения перфторорганических соединений при ожогах, на основании которых был сделан вывод об эффективности лекарственных смесей КБГ и ПФД (в различных пропорциях) в качестве средства при заживлении ожоговых ран: с быстрой эпителизацией, отсутствием осложнений и гладкой поверхностью^[170].

Название «элегаз» шестифтористая сера получила от сокращения «электрический газ». Электрическая прочность этого вещества при атмосферном давлении и зазоре 1 см составляет Е=89 кВ/см. Оно имеет очень большой коэффициент теплового расширения и высокую плотность, что важно для энергетических установок, в которых проводится охлаждение каких-либо частей, поскольку легко образуется конвективный поток, уносящий тепло^[171].

Потребность в элегазе появилась в начале 1990-х годов и была связана с необходимостью замены пожароопасного электротехнического оборудования с трансформаторным маслом на современное, с безопасным заполнением негорючим элегазом. Поскольку промышленное производство фторида серы могло быть организовано только на предприятии, обладающем элементарным фтором, появилось предложение ГИПХ о его размещении на КЧХК; этот же институт выполнил проектирование производства мощностью 40 тонн в месяц^[172]. В ходе наладки оборудования были решены несколько задач: замер и регулирование уровня расплава серы, обеспечение температуры раствора серы, устойчивая работа блока пиролиза, очистка газов, сушка элегаза цеолитами, контроль малого уровня влаги^[173].

Первая партия продукта была синтезирована 5 октября 1998 года и передана на «биологический тест» в кировский НИИ микробиологии, поскольку только опыт на животных мог выявить возможные токсичные примеси — недофторированные соединения. К 25 октября, после нескольких дней испытуемые белые мыши были живы, что позволило запустить товарное производство. За два последующих года выпуск элегаза был удвоен^[173]. Содержание получаемого продукта составило «пять девяток» (99,999 %)^[174].

Новым этапом в истории предприятия стало создание завода по выпуску азотных и сложных минеральных удобрений. Важнейшим решением для экологии региона стал выбор азотнокислотной схемы их получения^[175], предложенной заместителем главного инженера по науке Авраамом Липовичем Гольдиновым и разработанной под его руководством, которая позволила избежать образования ежегодно до полутора миллионов тонн твёрдых отходов^[176].

Строительство завода минеральных удобрений (ЗМУ) было начато в 1973 году с освоения Кирово-Чепецким управлением строительства отведённой площадки — создания собственного производства стройматериалов (управление промышленных предприятий — УПП), необходимой базы управлений производственно-технологической комплектации (УПТК) и автомобильного транспорта (УАТ), казарм для военных строителей, лагерей для рабочих III категории. Проработка и изучение технологических процессов будущего завода осуществлялась специалистами предприятия под руководством будущего первого директора ЗМУ Фёдора Ивановича Новосёлова и А. Л. Гольдинова^[177]. Первоначальная проверка азотнокислотной схемы была проведена в центральной заводской лаборатории^[178] (которую возглавлял Валентин Васильевич Уткин, в 1978 году ставший главным инженером ЗМУ, а с 1979 по 1996 годы — являвшийся его директором). В 1974 году была создана крупная опытно-промышленная установка, на которой апробировались узлы вскрытия слабой азотной кислотой апатита и отделения стронцийсодержащего осадка, выделения нитрата кальция методом кристаллизации при низких температурах с последующим отделением на центрифуге от маточного раствора^[179]. В дальнейшем предложенная схема включала обработку раствора нитрата кальция аммиаком и углекислым газом с получением раствора аммиачной селитры и мела. Отделённый маточный раствор, согласно схеме, подлежал аммонизации, выпарке, сушке и грануляции (перед сушкой он мог насыщаться калием в виде хлорида калия, поташа или окиси калия)^[178].

26 сентября 1974 года Госплан СССР одобрил выбор азотнокислотной схемы и решил^[175]:

Считать целесообразным исключить из состава Кирово-Чепецкого химзавода производства серной кислоты и двойного суперфосфата, заменив его эквивалентным количеством по фосфору в сложных удобрениях и согласиться с предложениями Минсредмаша и Минхимпрома по следующему составу основных производств Кирово-Чепецкого химического комбината:
мощности в тыс. тонн в год:
— аммиака 820 тыс. тонн;
— аммиачной селитры 900 тыс. тонн;
— нитроаммофоски 1200 тыс. тонн
и соответствующие мощности по производству слабой азотной кислоты, а также производства, связанные с комплексной переработкой апатита с выпуском продукции: карбоната кальция, карбоната стронция и фторида кальция.

О масштабе строительства ЗМУ может говорить тот факт, что это производство располагается на площади 263 га^[180]. Основная нагрузка по проектированию легла на Государственный институт азотной промышленности (ГИАП) — в части технологических проектов производств аммиака, азотной кислоты, аммиачной селитры, и Государственный союзный проектный институт (ГСПИ) — в части разработки генплана, вертикальной планировки, межцеховых коммуникаций, эстакад, сетей, проектов организации монтажа крупногабаритного и крупнотоннажного оборудования^[181]. Для начала строительства основных объектов строителями была проведена осушка территории, выборка торфа (толщиной слоя до 6 м) и намыв песка в его замещение (водоём, образованный при намыве, вмещает ныне более миллиона кубических метров воды)^[182].

27 декабря 1974 года, после выхода на заслуженный отдых Я. Ф. Терещенко, директором КЧХЗ был назначен Евгений Иванович Романов, незадолго до этого ставший заместителем директора по капитальному строительству^[183]. Основной подрядной организацией по строительству являлось Кирово-Чепецкое управление строительства, одно из крупнейших строительных подразделений Минсредмаша. В годы строительства ЗМУ им руководили Бабенко Николай Александрович (1973—1980 годы), Булат Владимир Евгеньевич (1980—1983 годы) и Верба Александр Романович (1983—2003 годы)^[184].

31 марта 1977 года новым главным инженером завода был назначен Юрий Васильевич Шальнов. Именно ему выпало стать техническим руководителем ввода в строй действующих новых крупных производств. 22 августа 1977 года приказом по заводу были образованы с 1 ноября новые цеха: № 53 (слабой азотной кислоты), № 55 (аммиака) и № 57 (аммиачной селитры)^[185]. 3 января 1978 года Кирово-Чепецкий химический завод был реорганизован в комбинат, в составе которого организовали завод полимеров, завод минеральных удобрений (его структуру утвердили 1 июня^[185]) и ремонтно-механический завод^[6].

На первом этапе строительства ЗМУ для обеспечения пускового минимума была создана необходимая технологическая инфраструктура. Во-первых, для покрытия потребности в криогенных продуктах, особенно в чистом азоте, — азотно-кислородная станция (первая очередь сдана в феврале 1978 года, основная, включающая базу хранения жидкого азота и 2 крупнотоннажные установки АжКжКААрж — в июне 1981 года^[186], третья установка — в сентябре 1984 года) и система азотопроводов^[187]. Во-вторых, для обеспечения сжатым воздухом — воздушно-компрессорная станция, включающая 3 центробежных насоса К-250-61-2 производительностью 15000 нм³/ч каждый и станцию осушки воздуха в составе 6 установок УОВ-100, и система воздуховодов^[188] (запущена в феврале 1978 года)^[189].

В третьих, были проложены три участка газопроводов от газораспределительной станции (ныне — объект «Газпрома») у деревни Ситники (в километре от завода): с давлением 6 кгс/см² диаметром 300 мм (подземный), с давлением 12 кгс/см² диаметром 700 мм (подземный) и с давлением 18 кгс/см² диаметром 125 мм (эстакадный), по которым первый природный газ был принят 28 августа 1978 года^[190]. Был построен магистральный газопровод длиной 400 км и диаметром 600 мм Оханск — Киров (с ответвлением на Кирово-Чепецк), по которому первый природный газ поступил в Кировскую область^[191].

В четвёртых, были решены вопросы электроснабжения (для строящихся объектов требовалось 80 МВт/час электроэнергии), при этом были построены ЛЭП-500 от Костромской ГРЭС и две крупные электроподстанции — «Вятка» и «Чепца», с вводом которых в эксплуатацию Кировская областная энергосистема вошла в Единую энергосистему страны. Было принято решение строящиеся от обеих подстанций ЛЭП-110 на подходах к главным подстанциям завода выполнить с применением маслозаполненного кабеля, для предотвращения периодической чистки изоляции от оседающих производственных выхлопов^[192]. Маслозаполненная кабельная линия — сложное сооружение с устройством автоматической поддержки в изоляции кабеля заданного давления масла, повышающего надёжность трассы — прокладывается в железобетонных лотках, переход с воздушной линии осуществляется на специальных пунктах^[193]. К пуску технологических цехов первого пускового минимума постоянная схема электроснабжения не была построена, поэтому подача напряжения 110 кВ была осуществлена от Кировской ТЭЦ-3 и подстанции «Кировская». 26 апреля 1978 года электрический ток был принят на подстанцию «Азот-1» и включён в работу первый главный трансформатор ЗМУ^[194]. К октябрю 1978 года все пусковые объекты были обеспечены элетроэнергией. Второй очередью (1980—1984 годы) стало строительство ЛЭП-110 от подстанции Вятка к подстанциям «Азот-1» и строящейся «Азот-2», распределительных подстанций, токопроводов 10 кВ, встроенных подстанций в производственных помещениях. Третьей очередью (1984—1987 годы) — ввод в эксплуатацию подстанции «Азот-2», укладка маслонаполненного кабеля с устройством переходных пунктов от воздушных линий. Четвёртой очередью стало обеспечение электроэнергией строящейся для покрытия дефицита в тепловой энергии пароводокотельной, — были введены в эксплуатацию электроподстанция «Азот-3», маслонаполненная линия к ней от подстанции «Азот-2», другие объекты пароводокотельной. В законченном виде электрохозяйство ЗМУ включило в себя 25 отдельно стоящих и 18 встроенных в производственные цеха подстанций, 89 силовых трансформаторов, 2 километров токопровода 10 кВ, системы маслонаполненных кабелей 110 кВ^[195].

В пятых, были решены вопросы обеспечения производства паром и водой. До создания пароводокотельной пар с давлением 22 атмосферы (для выпаривания воды из 90-процентного раствора аммиачной селитры и получения безводного плава) брался с сетей Кировской ТЭЦ-3 по паропроводу протяжённостью 6000 м; пар с давлением 8 атмосфер (для подогрева и испарения аммиака и подогрева воды) — с сетей базы строительной индустрии (БСИ)^[196]. Производственная вода была подана с сетей завода полимеров^[197], создан комплекс оборотного водоснабжения производительностью до 50000 м³/час при расходе подпитывающей воды до 600 м³/час^[198]. Первые очереди этих объектов были сданы осенью 1978 года^[199], но развитие продолжалось все последующие десятилетия. С окончанием строительства основных технологических цехов объекты теплоснабжения и канализации стали сложной системой инженерных коммуникаций: под землёй было проложено 29,5 км сетей хозяйственного водопровода, свыше 30 км сетей оборотного водоснабжения, бытовая канализация с глубиной залегания до 7 м, 36 км водяных тепловых сетей, 19 км паропроводов^[198].

В шестых, для работы паровых котлов и котлов-утилизаторов производства азотной кислоты и аммиака требуется около 1000 м³/час химически очищенной и глубоко обессоленной воды. Исходная речная вода содержит и взвешенные нерастворимые вещества, и растворённые примеси в виде ионов металлов, катионов и анионов солей кальция, магния, натрия, калия, кремния, железа, а также растворённые газы — кислород, углекислый газ, сероводород, азот. В химически очищенной воде (ХОВ) и обессоленной воде (ОБВ) содержание взвешенных веществ должно быть менее 2 мг/л при обычной норме до 150 мг/л, солесодержание для ХОВ должно быть снижено в 4 раза, для ОБВ — в 100 раз, жёсткость снижена для ХОВ в 700, для ОБВ — в 1000 раз^[200]. Получение ХОВ основано на ионообменой катионовой очистке^[201] осветлённой воды (прошедшей через обработку известковым молоком, коагулирование, обескремнивание каустическим магнезитом, отстаивание и удаление шлама)^[202]. Качественная ХОВ была получена в августе 1978 года^[202], ОБВ (методом периодической сорбции) — к концу 1980 года^[203]. Спустя 3 года была запущена установка производства ОБВ методом непрерывной сорбции (непрерывного ионного обмена в аппаратах с подвижным слоем ионитов, которые противотоком по отношению к воде перегружаются из колонны сорбции в колонну регенерации, затем в колонну промывки и возвращаются в колонну сорбции). Эта установка стала первой в СССР с подобной технологией очистки^[204] и была удостоена золотой медали ВДНХ^[205].

Наконец, была проведена полная реконструкция железнодорожной станции Чепецкая, которая была электрифицирована со строительством нового однопутного пути с выходом на Трансиб, нового депо и пункта подготовки вагонов под погрузку минеральными удобрениями. Протяжённость подъездных путей возросла до 90 км, их начали обслуживать шестиосные маневровые тепловозы ТЭМ2^[206].

Цех № 53 (слабой азотной кислоты) был организован с 1 ноября 1977 года^[185]. В июле—августе 1977 года для пуска УКЛ-7 на завод прибыли специалисты северодонецкого треста «Оргхим»^[207], а будущих работников производства начали направлять на обучение на родственные предприятия, итогом стала сдача ими квалификационных экзаменов в марте 1978 года^[208]. Работы по строительству были организованы в 2 смены: с 8 до 17 часов работали заключённые, затем до часа ночи — военные строители^[209]; вольнонаёмные мужчины работали в обе смены, женщины — только во вторую^[210]. По воспоминаниям В. А. Вишневского, работавшего заместителем главного инженера стройки:

За выполнение и перевыполнение норм бригады материально поощрялись. Осуждённым выдавались дополнительные продовольственные наборы, чай, папиросы, а военные строители и вольнонаёмные премировались денежными суммами^[209].

В июле 1978 года были утверждены временные технологические регламенты производства химически очищенной воды и слабой азотной кислоты, начаты пусконаладочные работы, при этом к пуску решили готовить один из трёх аппаратов УКЛ-7^[211]. Остальные два выгородили в отдельную зону с переносом их сдачи на 1979 год, что потребовало комплекса работ по временному разделению единых для всех трёх аппаратов технологических сетей. В августе, после подачи в цех воды, была проведена «холодная» обкатка установки ГТТ-3: все вращающиеся части проворачивались вручную, затем с помощью валоповорота с автономным приводом до 20 оборотов в минуту, затем с помощью разгонного двигателя ФАЗ-800 без включения газовой турбины. 1 сентября был выпущен приказ о её «горячей» обкатке на рабочих оборотах^[212]. После продувки оборудования по трактам воздушно-аммиачной смеси и нитрозных газов началась установка фильтрующих элементов, загрузка палладиевого катализатора в реактор очистки нитрозных газов и установка катализаторных сеток^[213]. 23 октября начался пуск УКЛ-7, 26 октября получили первую 58%-ную азотную кислоту^[214], за первую неделю произвели 3200 тонн^[215]. В конце декабря начали передачу азотной кислоты в производство аммиачной селитры. В феврале 1979 года в работу был включён 2-й аппарат УКЛ-7, в августе — 3-й^[216]. На аппаратах УКЛ-7-71 уже в первый год работы была достигнута проектная производительность, а в 1982 году получена миллионная тонна слабой азотной кислоты (в пересчёте на моногидрат)^[217].

В декабре 1979 года в составе цеха был образован участок по выпуску азотной кислоты на крупнотоннажных агрегатах АК-72^[218]. Технологический процесс на АК-72 отличается от процесса на УКЛ-7 использованием на разных стадиях отличающегося давления: в окислении — менее 3 кгс/см² при температуре до 850 °С, в абсорбции — около 10 кгс/см². Повышения давления на этой стадии создаёт лучшие условия поглощения окислов азота водой и повышает концентрацию получаемой азотной кислоты^[219]. Давление вырабатываемых на агрегате паров достигает 40 атмосфер при температуре 440 °С, что определяет применение иного теплоиспользующего оборудования — паровых турбин ГТТ-12^[218]. Специалиста цеха знакомились с работой первых АК-72, запущенных в работу в Чирчике на заводе «Электрохимпром», на производствееных объединениях «Азот» в городах Новгороде, Кемерово, Дорогобуже и Россоши, где ранее столкнулись с трудностями при их пуске и эксплуатации^[220]. 20 мая 1982 года газотурбинный агрегат ГТТ-12 был сдан под «холодную» обкатку, 15 июня началась его «горячая» обкатка и комплексное опробование. 25 июня, после опрессовки узла приёма и испарения аммиака, на агрегат подали жидкий аммиак, и 1 июля начали установку катализаторных сеток в контактные аппараты (которых, в отличие от УКЛ-7, два)^[221]. Пуск агрегата проходил тяжело, с 7 по 13 июля, пока он не вышел на нормальный технологический режим, было 5 неудачных попыток. 16 июля произошла авария с пожаром на ГТТ-12^[222], после которой паровую турбину пришлось восстанавливать на хабаровском заводе «Энергомаш», откуда она вернулась в октябре. 7 ноября 1982 года, после установки прибывшей турбины, первый агрегат АК-72 был вновь запущен^[223].

Второй агрегат АК-72 монтировался и запускался с учётом полученного опыта, с проведением многочисленных мероприятий по стабилизации его работы. Единственное ЧП произошло при установке вертикальной сварной 100-метровой стальной трубы диаметром 2 метра для выброса очищенных от окислов азота газов, которая рухнула при первом подъёме на страховочные шпальные клетки, самортизировавшие удар^[224]. Со второй попытки её смонтировали, с 9 по 16 декабря была проведена «холодная» обкатка ГТТ-122, с 18 декабря — «горячая», 27 декабря агрегат был запущен в работу и 29-го — получена кондиционная азотная кислота^[225].

В 1988—1989 годах в цехе № 53 дополнительно смонтировали и запустили в работу два аппарата нового поколения УКЛ-7-76, после чего цех стал лидером азотной промышленности страны^[225].

Агрегат АС-72 производительностью 450 тысяч тонн аммиачной селитры в год, объекты по её транспортировке и склад хранения насыпью (1-я очередь — объёмом 8000 тонн) являлись основным комплексом первого пускового минимума ЗМУ^[226]. Цех № 57 (аммиачной селитры) был организован с 1 ноября 1977 года^[185]. Обучение технологического персонала проходило в несколько этапов: сначала — курсовое теоретическое обучение в учебном корпусе завода, затем — комплектование групп для прохождения практики в работающих производствах на агрегатах АС-72^[227].

По воспоминаниям Ю. В. Панкратова, работавшего начальником участка:

Пуск цеха аммиачной селитры проводился в сложных погодных условиях — при температурах наружного воздуха до - 45 °С. Кроме того, было психологически тяжело пускать агрегат, подобный тому, что взорвался в г. Чирчике в Узбекистане. Погибла вся смена, в т. ч. и начальник цеха, а на месте агрегата образовалась воронка глубиной 6 м. (...) Для выполнения правительственного задания пустить цех к Новому, 1979-му году руководство завода и цеха взяло на себя тяжелейшую ответственность пуска цеха собственными силами, без заполнения реактора слабыми растворами^[228].

28 декабря 1978 (1978-12-28) года был осуществлён выпуск первой кирово-чепецкой гранулированной аммиачной селитры^[229]. По согласованию с областным сельхозуправлением первые 3,6 тысячи тонн (84 хоппера) были отгружены в районные «сельхозхимии»^[230]. Через несколько дней после отправки стали поступать телеграммы о невозможности разгрузить вагоны — продукт слежался и превратился в глыбы. Производство пришлось остановить, во все районы направить бригады работников цеха. С большим трудом, вручную, в условиях мороза до 50 °С, в шланговых противогазах, вагоны были разгружены. До выяснения причин слёживаемости продукта бестарные перевозки были остановлены. К этому времени были закончены работы по строительству первой очереди расфасовочного отделения, и в конце января цех начал отгрузку продукта, затаренного в 50-килограммовые пятислойные бумажные мешки в крытых вагонах^[231]. В течение 1979 года, пока проектно-конструкторским отделом комбината не была разработана, а ремонтно-механическим заводом изготовлена мешкопогрузочная машина (МПМ), операция погрузки мешков выполнялась вручную^[232]. Решением министерства конструкторская документация на МПМ была передана на Рыбинский машиностроительный завод и большинство точек погрузки в дальнейшем оборудовались МПМ рыбинского производства^[233].

Работы по изучению факторов, влияющих на слёживаемость, проводились непосредственно в цехе. В результате были найдены оптимальные условия, обеспечивающие нормальную перевозку насыпью гранулированной аммиачной селитры: температуры, влажности, равномерности нанесения диспергатора на поверхность гранул^[234]. Для выполнения этих условий были уточнены нормы технологического процесса, реконструировано аппаратурное оборудование. К августу 1979 года эти работы были выполнены, до конца года в хозяйства области были отправлены 342 хоппера (15887 тонн), — аммиачная селитра из них выгружалась свободно и без остатков. В Слободском районе провели эксперимент по закладке на хранение (с декабря по март) 1000 тонн аммиачной селитры в виде бурта площадью 300 м² и высотой 6 м. Проведённая весной 1980 года разборка бурта автопогрузчиками прошла без затруднений^[235].

В феврале 1982 года был запущен в эксплуатацию 2-й агрегат АС-72^[236]. Вехой в улучшении качества продукции стало использование в качестве добавки к аммиачной селитре магнезиальной азотнокислотной вытяжки из шлама, получаемого в цехе водоподготовки (включающего соединения магния, кальция, алюминия, железа, кремния). Имеющая рыжий цвет аммиачная селитра с этой добавкой имела настолько хорошую рассыпчатость, что стали возможны отказ от применения диспергаторов (с колоссальным экономическим эффектом) и получение официального разрешения от министра сельского хозяйства РСФСР В. П. Никонова на её перевозку бестарным способом^[237].

Наибольший годовой выпуск аммиачной селитры был в 1990 году (1 миллион 29 тысяч тонн), что на 15 % превысило проектную мощность и стало абсолютным рекордом среди всех заводов страны^[238]. В 1990-е годы для выполнения требований зарубежных потребителей в цехе была построена промышленная установка по затариванию продукта в мягкие контейнеры весом 500 кг. Помимо них, стала проводиться отгрузка в вагонах типа «минераловоз» или «зерновоз» до портов Калининграда, Санкт-Петербурга и Мурманска с перегрузкой на морские суда^[239].

В первые три с половиной года жидкий аммиак для производства слабой азотной кислоты являлся привозным и поступал в специальных цистернах с предприятий азотной промышленности. Его сливали в шаровые резервуары, а затем подавали в цех № 53^[240]. Цех № 55 (аммиака) был организован с 1 ноября 1977 года^[185].

Промышленный способ получения аммиака основан на прямом взаимодействии водорода и азота (так называемый процесс Габера):

${\displaystyle {\mathsf {N_{2}+3H_{2}\rightleftarrows 2NH_{3}+Q}}}$

Это один из сложнейших технологических процессов из-за его многостадийной схемы с множеством каталитических и других химических реакций, осуществляемых при очень высоких температуре и давлении. Проекты агрегатов АМ-70 и АМ-76 по выпуску аммиака были разработаны в Государственном институте азотной промышленности (ГИАП). Компонентами процесса являются природный газ (содержащий около 98 % метана) и атмосферный воздух^[241]. Он включает в себя конверсию метана и окиси углерода, очистку азото-водородной смеси от углекислого газа и получение синтез-газа, синтез аммиака, его конденсацию, охлаждение жидкого аммиака и его передачу в хранилище склада^[242].

Конверсия метана проводится на никелевом катализаторе в 2 стадии с получением водорода и окиси углерода. Первая проходит в трубчатом риформинге при температуре около 800 °С и давлении 35 атмосфер. Подогретая парогазовая смесь подаётся в заполненные катализатором трубы, а полученная смесь газов с содержанием остаточного метана 9÷11 % на второй стадии проходит окончательную конверсию в шахтном риформинге при температуре около 1000 °С и том же давлении. Перевод (конверсия) окиси водорода в двуокись также состоит из 2 стадий. На первой реакция идёт на железохромовом катализаторе при температуре около 400 °С, на второй — на медном катализаторе при температуре 200÷250 °С. Очистка азотоводородной смеси от двуокиси углерода проводится раствором моноэтаноламина, который при температуре 50 °С активно абсорбирует углекислый газ, а при 100 °С десорбирует его с последующим выводом из процесса. Окончательно синтез-газ очищается от остатков окислов углерода методом метанирования на никелевом катализаторе^[242].

Синтез-газ (с соотношением азота и водорода 1:3) охлаждается до 45 °С и поступает на многоступенчатый центробежный компрессор, где сжимается до давления 220 атмосфер, после чего идёт в колонну синтеза, где на катализаторе из чистого железа при температуре 550 °С идёт образование аммиака. При прохождении через колонну в аммиак превращается небольшая доля синтез-газа, которая в абсорбционно-холодильных установках сжижается и отделяется. Освобождённый от аммиака синтез-газ всасывается циркуляционной ступенью компрессора, смешивается с добавляемым синтез-газом и вновь направляется в колонну синтеза^[242].

Теплота охлаждаемого с 1000 до 45 °С синтез-газа используется в теплообменниках и котлах-утилизаторах для получения водяных паров для привода турбин центробежных компрессоров и насосов, для подогрева растворов моноэтаноламина и в других целях^[243].

Строительство 1-й очереди (АМ-70) было начато задолго до создания цеха, в 1975 году^[244]. Персонал, набранный в 1977—1978 годах, прошёл все этапы подготовки в отраслевом учебном центре «Союзазота» в городе Северодонецке, на предприятиях Северодонецка, Березников, Йонавы, Тольятти^[245]. В мае 1980 года была принята в работу пусковая парокотельная^[246], в июне — началась продувка паропроводов^[247], в августе — провели пуск воздушного компрессора^[248], в октябре—ноябре провели продувку технологических трубопроводов сжатым воздухом, провели загрузку катализаторов в трубы и шахты риформинга, в конверторы газов, в декабре закончили монтаж дымососов с приводом от паровых турбин^[249]. Кроме того, 30 сентября 1980 года в эксплуатацию был принят первый на КЧХК управляющий вычислительный комплекс М-6000, на котором реализовали автоматизированную систему управления технологическим процессом «Азот», а позже — АСУТП «Азот-Т» и «Кислота»^[250]. В течение 1981 года проходили пусконаладочные работы на блоках риформинга, установках парообразования и в отделении подготовки глубокообессоленной воды^[251], был принят жидкий аммиак для опробования абсорбционно-холодильных установок, проведена загрузка катализатора в колонны синтеза^[252].

Важнейшим блоком агрегата аммиака является компрессор синтез-газа. На всех производствах получения аммиака в СССР применялись мощные компрессоры японского производства, первый отечественный был разработан Ленинградским заводом турбокомпрессорного оборудования. Министр Е. П. Славский принял решение о его применении на монтируемом в Кирово-Чепецке агрегате АМ-70, сказав при этом:

Мы сделали водородную бомбу, построили атомную электростанцию, осилим и компрессор.

Строительные работы по зданию компрессии были завершены в IV квартале 1978 года, после чего начали монтаж компрессора и его технологической обвязки, а также гидравлической, пневматической и электрической систем управления и защиты^[253]. В октябре 1981 года был выпущен совместный со строителями приказ о создании оперативного штаба по предпусковой подготовке и комплексному опробованию компрессора^[254]. В канун 1982 года компрессор синтез-газа был выведен на рабочие обороты без подачи азотоводородной смеси в отделение синтеза. За январь-февраль 1982 года компрессор четырежды включался в работу, каждый раз выявлялись новые неполадки, затем устраняемые^[255]. 18 марта был получен первый кирово-чепецкий аммиак, агрегат АМ-70 приняли в эксплуатацию^[256]. Опытно-промышленная эксплуатация компрессора синтез-газа проходила с большим трудом. В мае 1982 года было получено 9083 тонн товарного аммиака, но при этом было 15 пусков компрессора^[257], в августе — 13,5 тысячи тонн при 9 остановках и пусках. В периоды остановок-пусков полученная азотно-водородная смесь сжигалась на факельной установке, и агрегат АМ-70 «в народе» получил название:

Фабрика по сжиганию газа, получению шума и выплате зарплаты^[258].

Постепенно производство стабилизировалось: в ноябре было получено 14 тысяч тонн аммиака, в декабре — 22,5, в январе — 28,5^[259]. В дальнейшем такая пониженная нагрузка, с выполнением кратковременных остановок, поддерживалась до капитального ремонта, проведённого на агрегате в сентябре 1983 года с целью ревизии многочисленных инженерных новаций, накопленных в виде врезок, заглушек, схем контроля и регулирования и других изменений, появлявшихся после каждой из его остановок^[260]. В октябре по итогам испытаний компрессора участвовавшие в них специалисты завода-изготовителя подготовили обширный отчёт с изложением полученных результатов по газодинамическим характеристикам самого компрессора, технико-экономическим показателям паровой турбины, помпажным и шумовым характеристикам. Был сделан вывод:

Компрессорный агрегат синтез-газа с доработками, сделанными на Кирово-Чепецком химическом комбинате, соответствует данным, которые были предусмотрены проектом, и может использоваться в агрегатах аммиака.

Однако рекомендация Государственной комиссии о его серийном производстве не была поддержана, и смонтированный в Кирово-Чепецке компрессор остался первым и единственным отечественным аппаратом такого типа^[261].

В ноябре 1983 года агрегат АМ-70 вышел на проектную мощность^[261]. В июле 1985 года была получена миллионная тонна аммиака, 7 декабря 1987 года был достигнут показатель 2 миллионов тонн, 14 апреля 1996 года — 5 миллионов^[262]. В 1994 году на агрегате провели реконструкцию колонны синтеза, внедрив разработку датской компании «Haldor Topsøe»^[англ.] по замене катализатора и снижению давления в контуре синтеза с 280 до 225 кгс/см², что дало экономию природного газа^[262], в 1997 году заменили уплотнительную масляную систему на компрессоре синтез-газа на газовые «сухие» уплотнения, предложенные британской компанией «John Crane»^[англ.], что позволило повысить надёжность, снизить потребление электроэнергии и уменьшить пожароопасность^[263].

Проектная документация на строительство 2-й очереди (АМ-76) была получена в 1979 году^[264]. Проект агрегата АМ-76 значительно отличался от АМ-70: были изменения в компоновке и выборе оборудования, изменена схема водооборотного цикла, а главное — применён другой компрессор синтез-газа, производства японской компании «TEC»^[265]. В январе 1981 года II очередь производства аммиака была выделена в новый цех № 83^[266]. Контроль над строительством компрессора вели японские специалисты, для проживания которых был выделен подъезд в 5-этажном доме^[267]. 20 января 1984 года начала работу комиссия по приёмке компрессора и всего агрегата АМ-76 для комплексного опробования на рабочих средах^[268]. 28 февраля азото-водородная смесь начала поступать в колонну синтеза, 2 марта на новом агрегате был получен первый аммиак^[269]. После первых месяцев работы, с несколькими остановками, после которых выявлялись и устранялись их причины, в октябре 1984 года агрегат АМ-76 вышел на проектную мощность^[270].

Находящийся в 2 километрах от цехов завода минеральных удобрений объект по приёму, хранению, переработке и выдаче потребителям аммиака является ответственным технологическим участком из-за степени химической опасности по возможной загазованности больших территорий при его разрушении или неисправности. Этот сложный технологический узел состоит из комплекса оборудования по хранению (шаровые резервуары и изотермические хранилища), сливно-наливной и технологических эстакад с десятками километров трубопроводов различного диаметра, аммиачно-холодильных установок с поршневыми или винтовыми насосами^[271].

Поскольку первые годы производства азотной кислоты и аммиачной селитры работали на привозном аммиаке, склад жидкого аммиака (СЖА) начинали строить одновременно с ними с создания сливно-наливной эстакады и шаровых резервуаров для хранения жидкого аммиака^[272]. Как вспоминал начальник участка СЖА И. Л. Касимов:

Приходилось лазать по лесам, установленным на аппаратах. Диаметр шаровых резервуаров 16 метров, а высота и диаметр изотермических резервуаров около 30 метров. Наверное, не сосчитать, сколько километров сварных швов пришлось просмотреть. «Доставали» и трубопроводы, смонтированные на эстакадах — здесь также проверялся каждый шов до наложения изоляции и особенно арматуры (...) Работали по 14—16 часов в сутки, приходили домой только спать. Добирались до дома тоже с трудом: проезд только на диспетчерских автобусах, а часто приходилось добираться и пешком до завода полимеров^[273].

В апреле 1978 года был подготовлен к сдаче 1-й шаровой резервуар, в июне — 2-й^[272]. Начало их эксплуатации сдерживало отсутствие природного газа, необходимого для факельной установки, служащей для сжигания остатков аммиака при «сдувках» с железнодорожных цистерн, продувках аммиакопроводов и оборудования. Приём газа на СЖА состоялся 28 августа 1978 года, зажжённый над установкой факел ознаменовал приход природного газа в Кировскую область. 8 сентября из Березников на станцию Чепецкую прибыли первые цистерны, а 9 сентября на СЖА приступили к сливу жидкого аммиака в шаровые резервуары^[191].

Изотермические хранилища для жидкого аммиака объёмом до 10000 тонн каждое устроены по принципу термоса. Внутренний несущий корпус объёмом 20000 м³ отделён от наружного теплоизоляционным слоем (включая днище и купол крыши), продуваемым сухим азотом, подаваемым под небольшим давлением из газгольдера. Аммиак хранится при температуре 31—33 °С при почти атмосферном давлении, что обеспечивают специальные аммиачные холодильные установки и система защиты от повышения давления. Защитная обваловка ёмкостей выполнена в виде бетонной чаши (на 1-м хранилище) или железобетонного стакана (на 2-м). Первое хранилище было сдано в эксплуатацию 2 ноября 1981 года. Второе — 25 декабря 1983 года^[274].

После крупной аварии на Йонавском ПО «Азот» с разрушением изотермического хранилища и разливом большого количества аммиака (20 марта 1989 года) на СЖА были смонтированы 2-я факельная установка только для изотермических хранилищ, новые схемы измерения давления и автоматического пуска компрессоров, стали применять акустико-эмиссионный метод освидетельствования сосудов, хранилищ и цистерн, установлены контрольные реперы для определения деформации и осадки фундаментных плит хранилищ^[275].

В решении Госплана СССР от 26 сентября 1974 года значилось задание по созданию в Кирово-Чепецке производства нитроаммофоски (тройного NPK-удобрения) объёмом 1200 тысяч тонн в год^[175]. Однако в мае 1985 года Минсредмаш СССР разрешило на первом этапе выпуск азотно-фосфорного удобрения по согласованным с Министерством сельского хозяйства СССР техническим условиям. К выпуску тройных удобрений на ЗМУ вернулись только в конце 1990-х годов^[276].

Производство сложных удобрений на ЗМУ объединяет два цеха: в одном вскрывают апатиты и создают сырьевую базу для будущих удобрений, в другом — получают готовую продукцию. Эти цеха, № 54 (фосфорной кислоты и нитратных солей) и № 58 (нитроаммофосфата), были организованы 15 сентября 1981 года^[277].

В цехе № 54 была реализована азотнокислотная технология вскрытия апатитов, разработанная в центральной заводской лаборатории, включающая 5 технологических участков:
— разложения апатита и кристаллизации нитрата кальция;
— конверсии нитрата кальция и аммонизации азотно-фосфорных растворов;
— производства карбоната кальция и нитрата аммония;
— производство холода и компримирования углекислого газа;
— приёма сырья и отгрузки карбоната кальция^[278].

В цехе № 58 было образовано 4 технологических участка:
— получения упаренной пульпы из аммонизированных азотно-фосфорных растворов цеха № 54;
— сушки, грануляции и модификации сложных удобрений;
— получения фторида кальция и дигидродикальцийфосфата;
— складирования готовой продукции, её упаковки и отгрузки^[279].

Работы по подготовке новой строительной площадки (площадью 50 га) начались в 1974 году. Однако только в июле 1982 года, после пуска в работу производства аммиака, был утверждён пусковой минимум первой очереди производства нитроаммофосфата. Он включал не только строительство основных корпусов, но и установку 180-метровых выхлопных труб, а также создание десятков километров железнодорожных путей и автодорог. Большой проблемой для строителей стал высокий уровень грунтовых вод. Так, при устройстве на складе апатита для разгрузки минераловозов бункеров, расположенных под железнодорожными путями и имеющих уровнем ниже систему пневмотрубопроводов передачи минерала в складские силосы, глубина котлованов составила 12 метров^[280], поэтому пришлось создавать работающую поныне систему дренажных насосов и помещать оборудование заглублённой части в цельнометаллический стальной каркас^[281].

В первой половине 1985 года на технологических участках цеха № 54 было начато индивидуальное и комплексное опробование оборудования, в ходе которого были выявлены многочисленные дефекты^[282], для устранения которых заводы-изготовители были вынуждены направить в Кирово-Чепецк ремонтные бригады: например, представители новосибирского завода «Промстальконструкция» провели балансировку и доработку сотен перемешивающих устройств, таллинского завода «Двигатель» — дополнительную проварку титановых труб теплообменников^[283]. В начале сентября в цех поступили первые минераловозы с апатитовым концентратом, цистерна с кальцинированной содой и вагон с карбамидом. В октябре — был принят жидкий аммиак^[284]. К началу ноября пусконаладочные работы и комплексное опробование на рабочих средах по всему технологическому циклу были завершены, и 7 ноября 1985 года для передачи в цех № 58 были подготовлены первые кондиционные аммонизированные азотно-фосфорные растворы (ААФР)^[285].

Параллельно велось строительство корпусов цеха № 58, монтаж и наладка его оборудования. С наибольшими трудностями пришлось столкнуться при установке и запуске таких крупногабаритных механизмов, как аппараты БГС (барабан-гранулятор-сушилка) диаметром 4,5 и длиной 16 метров, вес которых с продуктом достигает 130 тонн, отчего требования к приводам их вращения очень высоки^[286]. Именно в них после упаривания ААФР (проводимого в многокорпусных выпарных аппаратах с принудительной циркуляцией упариваемых растворов) и очистки сокового пара на ионообменных смолах, проводится сушка и грануляция готового продукта. После рассева, охлаждения и обработки противослёживающими реагентами он специальными транспортёрами подаётся на упаковку или загрузку насыпью^[279].

В октябре 1985 года первая очередь цеха № 58 была принята под комплексное опробование оборудования^[286]. Процесс упарки поступившего из цеха № 54 ААФР был начат 8 ноября, через 4 дня пульпа была подана на БГС, 13 ноября первые гранулы кирово-чепецкого двойного удобрения поступили на ленточный транспортёр^[287].

Вторым продуктом, получаемым при переработке апатитов в цехе № 54, являлся мел. Его производство относилось к объектам второй очереди строительства, комплексное опробование который было начато 11 августа 1986 года. Сушка мела проходит в барабанных горизонтальных сушилках, где сушильным агентом выступает получаемый при сжигании природного газа «топочный газ»^[288]. В 1989—1991 годах громоздкие камерные топки были заменены малогабаритными газовыми калориферами ТГУ-6 по проекту ПО «Узбекспецэнергногаз», с получением экономии природного газа^[289]). До конца 1986 года в работу были пущены все сушильные системы и начата отгрузка мела потребителям. Если в первые годы основным потребителем мела являлось сельское хозяйство (для раскисления почв), то затем его стала приобретать и промышленность (стекольная, бумажная, стройматериалов, красок)^[288].

Третьим продуктом, получаемым при переработке апатитов, являлся карбонат стронция. Исходным сырьём для него служит содержащий стронций осадок, формируемый в специальных сгустителях. Он разбавляется азотной кислотой и после фильтрации поступает на стадию выделения нитрата стронция, который после очистки и конверсии переходит в карбонат, подвергается сушке, грануляции и прокалке. Охлаждённый продукт на грохоте разделяется на гранулированную и пылевидную фракции. Высококачественный карбонат стронция востребован в электронной промышленности (в частности, в 1980—1990 годы, для производства цветных кинескопов) и при изготовлении ферромагнетиков. Комплексное опробование этого участка было проведено в ноябре—декабре 1987 года, первая партия продукта получена в канун 1988 года^[290].

В цехе № 58 в декабре 1986 года была сдана в эксплуатацию вторая очередь производства нитроаммофосфата, с транспортными галереями и корпусами складирования, упаковки и отгрузки. В 1992 году цех произвёл четырёхмиллионную тонну азотнофосфорных удобрений, при этом проектная мощность была освоена только на 50—55 %^[291].

Создание в цехе № 58 производства фторида кальция из получаемых в цехе № 54 мела и КФН (кремнефторида натрия) было завершено к 1989 году^[292]. Оно включило в себя гидролиз КФН аммиачной водой с последующим разделением жидкой и твёрдой фаз на барабанных фильтрах, последующую конверсию фтористого аммония чистым мелом с разделением и промывкой осадка, его сушку в сушилках с фонтанирующим слоем и транспортировку пневмотранспортом на склад. Потребителем фторида кальция стал цех № 1 завода полимеров (для получения фтористого водорода)^[293]. В 1995 году в цехе была запущена установка по производству другой соли, дигидродикальций фосфата^[294] (ДДКФ, используемой для производства обогащённых фтором зубных паст^[292]).

В 1990-е годы были отработаны режимы выпуска удобрений с микроэлементами (цинк, бор, другие) и окрашенных удобрений, был начат выпуск менее затратного обеднённого удобрения (азопреципитата), освоена технология получения бесхлорных тройных удобрений хорошего качества на основе поташа и сульфата кальция (по причине высокой себестоимости оказавшаяся нерентабельной^[295]).

В 2002 году, после реконструкции производства, на ЗМУ были получены первые партии тройных удобрений на основе хлористого калия, а в течение двух лет освоены четыре марки трёхкомпонентных удобрений. После выделения в 2005 году завода минеральных удобрений из состава КЧХК работа в этом направлении продолжилась: в 2006 году были получены первые партии известково-аммиачной селитры, через год — кальцийазотосульфата, в 2012 году освоено производство азотосульфата^[296].

1 июля 1993 года была создана рабочая комиссия по приватизации Кирово-Чепецкого химического комбината (во исполнение Указа Президента Российской Федерации от 1 июля 1992 года «Об организации преобразований государственных предприятий, добровольных объединений в акционерные общества»^[297]. Преобразование предприятия в акционерное общество произошло распоряжением Правительства России от 20 мая 1994 года^[7].

В 2003 году из состава КЧХК было выделено дочернее ООО «Завод полимеров КЧХК», в мае 2005 года создано дочернее ООО «ЗМУ КЧХК»^[8].

В 2004 году на открытом аукционе РФФИ компания, контролируемая Д. А. Мазепиным, приобрела основной пакет акций ОАО «КЧХК»^[9].

По требованию прокуратуры Кировской области в 2007 году объекты и территории завода полимеров, подверженные радиоактивному заражению, были выведены из состава приватизированного в составе КЧХК имущества, возвращены государству и переданы на баланс ФГУП «Центр управления федеральной собственностью».

В октябре 2007 года была создана компания ОАО «ОХК „Уралхим“», с целью объединения активов Д. А. Мазепина по выпуску минеральных удобрений. В 2008 году 100 % акций ОАО «КЧХК» перешло в собственность компании «Уралхим»^[9]. Непрофильные для рынка минеральных удобрений активы (в частности, Завод полимеров КЧХК), вместе с пермским химическим предприятием «Галоген» были объединены в холдинг «ГалоПолимер»^[10].

В 2010 году ОАО «Кирово-Чепецкий химический комбинат им. Б. П. Константинова» было реорганизован в форме его присоединения к Заводу минеральных удобрений КЧХК^[9].

• Уткин В. В. Завод у двуречья. Кирово-Чепецкий химический комбинат: строительство, развитие, люди. — Киров: Дом печати — Вятка, 2004. — Т. 1 (1938—1946). — 64 с. — 1000 экз. — ISBN 5-85271-162-4.
• Уткин В. В. Завод у двуречья. Кирово-Чепецкий химический комбинат: строительство, развитие, люди. — Киров: Дом печати — Вятка, 2005. — Т. 2 (1947—1953). — 160 с. — 1000 экз. — ISBN 5-7476-0008-7.
• Уткин В. В. Завод у двуречья. Кирово-Чепецкий химический комбинат: строительство, развитие, люди. — Киров: Дом печати — Вятка, 2006. — Т. 3 (1954—1971). — 240 с. — 1000 экз. — ISBN 5-85271-250-7.
• Уткин В. В. Завод у двуречья. Кирово-Чепецкий химический комбинат имени Б. П. Константинова: строительство, развитие, люди. — Киров: Дом печати — Вятка, 2007. — Т. 4 (1973—1992), часть 1. — 144 с. — 1000 экз. — ISBN 978-5-85271-293-6.
• Логинов Н. Д. Завод минеральных удобрений. Кирово-Чепецкий химический комбинат имени Б. П. Константинова: строительство, развитие, люди. — Киров: Дом печати — Вятка, 2007. — Т. 4 (1973—1997), часть 2. — 224 с. — 1000 экз. — ISBN 978-5-85271-291-2.
• Логинов Н. Д. Завод минеральных удобрений. Кирово-Чепецкий химический комбинат имени Б. П. Константинова: строительство, развитие, люди. — Киров: Дом печати — Вятка, 2007. — Т. 4 (1973—1997), часть 3. — 112 с. — 1000 экз. — ISBN 978-5-85271-302-5.

• Борис Петрович Зверев. Человек-эпоха / Прокашев В. Н. (сост.). — Киров: ВЕСИ, 2015. — 186 с. — 200 экз. — ISBN 978-5-4338-0213-1.
• Быль и легенда города: Яков Филимонович Терещенко / Кузнецова И. А. (ред.). — Киров: Радуга-ПРЕСС, 2014. — 266 с. — (Почётные граждане г. Кирово-Чепецка). — 200 экз. — ISBN 978-5-906544-46-9.
• Город Кирово-Чепецк: От прошлого к будущему / Кузнецова И. А. (ред.). — Киров: О-Краткое, 2010. — 312 с. — 1200 экз. — ISBN 978-5-88186-926-7.
• Вербовая Т. А., Гриценко В. В., Глянцев С. П., Давыденко В. В., Белевитин А. Б., Свистов А. С., Евдокимов С. В., Никифоров В. С. Отечественные механические протезы клапанов сердца (прошлое и настоящее создания и клинического применения). — СПб.: Наука, 2011. — 195 с. — 1000 экз. — ISBN 978-5-02-025450-3.
• Прокашев В. Н. Кирово-Чепецк: хроника событий. — Киров: Лобань, 2012. — 162 с. — 150 экз.