Сва́рка — процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого. Специалист, занимающийся сварными работами, называется сварщик.
Стеллит — сверхтвёрдый сплав на основе кобальта и хрома с добавками вольфрама и/или молибдена для напыления и наплавки деталей машин, станков и инструмента с целью повышения износостойкости, для изготовления режущего инструмента, стволов и деталей затворов автоматического огнестрельного оружия, в частности пулемётов Браунинг M2HB и M60. Параметры стеллитовых прутков для наплавки марок Пр-С27, Пр-В3К и Пр-В3К-Р регламентируются ГОСТ 21449-75. Изготовленные из стеллита или лейнированные им стволы могут сохранять работоспособность внутренней поверхности, будучи раскалены в процессе стрельбы до появления мелких частиц отслаивающейся окалины на наружных слоях, без потери свойств при последующих циклах нагрева и охлаждения. Применяется также как элемент сварной конструкции для защиты наиболее изнашиваемых частей готовой детали. Обладает высокой коррозионной, кавитационной стойкостью и твёрдостью. Был изобретён Элвудом Хейнсом в 1907 году. Широкому применению стеллита препятствует, кроме высокой стоимости сплава, сложность обработки и выплавки, а также высокие требования к чистоте исходных материалов.
Азоти́рование — это технологический процесс химико-термической обработки, при которой поверхность различных металлов или сплавов насыщают азотом в специальной азотирующей среде. Поверхностный слой изделия, насыщенный азотом, имеет в своём составе растворённые нитриды и приобретает повышенную коррозионную стойкость и высочайшую микротвёрдость. По микротвёрдости азотирование уступает только борированию, в то же время незначительно превосходя цементацию и нитроцементацию.
Термическое упрочнение проката — повышение качества проката за счёт термической обработки в потоке прокатного производства.
Термической обработкой называется совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твёрдых металлических сплавов с целью получения заданных свойств за счёт изменения внутреннего строения и структуры. Тепловая обработка используется либо в качестве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости давлением, резанием, либо как окончательная операция технологического процесса, обеспечивающая заданный уровень свойств изделия.
Поверхностное пластическое деформирование — вид отделочно-упрочняющей обработки, при котором не образуется стружка, а происходит упруго-пластическое деформирование поверхностного слоя заготовки.
Газотермическое напыление — это процесс нагрева, диспергирования и переноса конденсированных частиц распыляемого материала газовым или плазменным потоком для формирования на подложке слоя нужного материала. Под общим названием газотермическое напыление (ГТН) объединяют следующие методы: газопламенное напыление, высокоскоростное газопламенное напыление, детонационное напыление, плазменное напыление, напыление с оплавлением, электродуговая металлизация и активированная электродуговая металлизация.
Химико-термическая обработка металлов — нагрев и выдержка металлических материалов при высоких температурах в химически активных средах.
Изно́с, эро́зия — изменение размеров, формы, массы или состояния поверхности изделия или инструмента вследствие разрушения (изнашивания) поверхностного слоя изделия при трении.
Большинство деталей машин работают в условиях изнашивания, кавитации, циклических нагрузок, коррозии при криогенных или высоких температурах, при которых максимальные напряжения возникают в поверхностных слоях металла, где сосредоточены основные концентраторы напряжения. Газотермическое напыление, наплавка, химико-термическая обработка повышают твёрдость, кавитационную и коррозионную стойкость и, создавая на поверхности благоприятные остаточные напряжения сжатия, увеличивают надёжность и долговечность деталей машин. Кроме того увеличить прочность и сопротивление усталости можно созданием соответствующих композиций сплавов и технологии обработки. При сохранении достаточно высокой пластичности, вязкости и трещиностойкости данные методы повышают надёжность и долговечность машин и понижает расход металла на их изготовление вследствие уменьшения сечения деталей.
Металлиза́ция — метод модификации свойств поверхности изделия путём нанесения на его поверхность слоя металла. Металлизации подвергаются как неметаллические поверхности так и металлические. В последнем случае металлизацией наносится другой материал, например, более твердый или коррозионно-стойкий. Часто «металлизацией» называют напыление металла методами газотермического напыления.
Плазменная наплавка является современным способом нанесения износостойких покрытий на рабочую поверхность при изготовлении и восстановления изношенных деталей машин.
Наплавка — это нанесение слоя металла или сплава на поверхность изделия посредством сварки плавлением.
Покрытия термодиффузионные цинковые (ТДЦ)
Владимир Фёдорович Пегашкин — советский, российский учёный, доктор технических наук, действительный член академии наук экологии и безопасности жизнедеятельности, действительный член Академии инженерных наук, член Международной ассоциации металловедов, член Международного союза инженеров безопасного транспорта, член-корреспондент Академии военных наук.
Лев Алексе́евич Хворосту́хин — учёный в области технологий производства авиационных двигателей, в частности, алмазного выглаживания, заслуженный деятель науки и техники РСФСР, заслуженный профессор «МАТИ» — РГТУ имени К. Э. Циолковского, почётный авиастроитель.
Диффузио́нный слой – приповерхностные объемы материала, химический состав которых изменился в результате диффузии при химико-термической обработке (ХТО). Изменение химического состава этих объемов приводит к изменению фазового состава, структуры и свойств материала диффузионного слоя.
Обкатывание — вид механической обработки, целью которого является упрочнение поверхностного слоя детали, повышение его износостойкости и достижения 8-10 квалитета точности поверхности.
Алмазное выглаживание — процесс поверхностного пластического деформирования, который осуществляется при скольжении индентора с рабочей частью из природного алмаза по локально контактирующей с ним поверхности детали, при этом обеспечивается параметр шероховатости Ra=0,05-0,2 мкм с одновременным упрочнением поверхностного слоя, что тем самым увеличивает износостойкость деталей работающих в условиях трения.
Финишное плазменное упрочнение (ФПУ) — безвакуумный и бескамерный процесс плазмоструйного осаждения покрытий из газовой фазы с одновременной плазменной активацией газового потока и напыляемой поверхности детали.
